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武漢鋼鐵公司為了增加鋼鐵產量，提高工作效率，2006年底對轉爐遠程數據傳送設備進行了改造。
系統介紹：
轉爐遠程數據傳送系統要把分布在各個車間的轉爐信號集中起來送給中控室。武鋼共有15個轉爐，分布距離總長為4200米。要求把各個轉爐當前煉鐵的工藝發送到中控室，中控室根據每個轉爐發來的數據對各個轉爐的煉鋼成分進行分析，同時根據需要還向各個轉爐發送下批需要煉鐵的工藝，操作工根據傳輸過來的數據進行工作。因而中控室與各轉爐之間的數據交換尤為重要，整個網絡要求高可靠性和實時性。
武鋼轉爐原采用RS485通訊，但存在很多弊病，例如通訊距離很有限，通訊速率較低，信號不穩定等。
科威嵌入式PLC芯片組帶有CANBUS通訊功能，基于該芯片組，根據武鋼轉爐改造需求，外圍加上相應的數碼顯示單元和指令控制按鍵，就開發出了式樣號發生器。該產品通訊速率5—500K可以自由設定，通訊距離最遠可達10公里，可靠性高，且具有可編程性，靈活性好，取代原有的通訊設備后，徹底解決了原有問題。
轉爐遠程數據傳送系統結構如圖1所示，該系統包括一臺PC機，一臺科威帶CAN通訊的32點的PLC，以及放置于現場的15臺式樣號發生器。
這幾個層主要的工作包括：
1、最底層為現場控制層，操作工將當前轉爐煉鋼的工藝用數字表示的方式，傳送給中控室。同時操作工根據中控室發過來的指令進行下步作業。數據全部通過CANBUS進行傳輸。
2、最上層為中控操作室，中控室有一臺帶CAN通訊的PLC，這臺PLC作為CAN主站與現場的15個式樣號發生器進行數據交換。根據此現場要求，CAN通訊設置如下：通訊速率為20K，0級任務為100ms，帶擴展效驗。 由于需交換的數據量較大，為了保證通訊效果，PC與PLC之間采用了RS485通訊。
現場使用效果：
現場測試的數據顯示：單個從站發送數據，在1秒鐘內中控室可以收到并反送指令給此從站。10個以上從站同時發送數據給中控室，在3秒之內可以完成跟所有從站的數據交換。此設備在武鋼現場已經使用1年多，運行狀況良好。
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