引領數(shù)字融合革命
三星電子有限公司是一個在半導體、電信、數(shù)字媒體和數(shù)字融合技術(shù)方面的全球領先者。該公司在56個國家的124個辦事處擁有約138,000名職員，由13個業(yè)務單元組成構(gòu)成的五個主要業(yè)務部門：數(shù)字媒體業(yè)務、LCD業(yè)務、半導體業(yè)務、通訊網(wǎng)絡業(yè)務和數(shù)字電器業(yè)務。三星電子是數(shù)字電視、存儲芯片、移動電話和TFT-LCD的領先制造商，也是發(fā)長最快的全球品牌之一。
同所有高科技公司一樣，三星公司必須以更快的速度把創(chuàng)新產(chǎn)品投放到市場，同時確保高質(zhì)量并控制成本。此外，還面臨與全球業(yè)務合作伙伴及其自身在地域上分散的工廠一起工作的挑戰(zhàn)。三星公司的戰(zhàn)略（滿足其“基于技術(shù)的價值創(chuàng)新”使命）很大程度上依賴于數(shù)字整合合革命。該革命以以下兩方面為特征：數(shù)字化產(chǎn)品開發(fā)架構(gòu)（包括設計、驗證和制造）和數(shù)字化協(xié)同。
三星正在使用來自西門子自動化和驅(qū)動集團的全球分支Siemens PLM Software 的產(chǎn)品生命周期管理（PLM）技術(shù)，以此作為其數(shù)字整合革命的基礎。Siemens PLM Software 支持很多公司的PLM 方案，這些方案包括：自動化數(shù)字產(chǎn)品設計、大型數(shù)據(jù)和物料清單（BOM）管理、數(shù)字樣機、知識管理和并行工程。
貫穿整個制造過程的全面數(shù)字化
三星公司的數(shù)字產(chǎn)品開發(fā)以創(chuàng)新性設計開始，該創(chuàng)新性設計在一個虛擬的環(huán)境中進行，而該環(huán)境則建立在公司自己的行業(yè)設計解決方案和NX™ I-deas®軟件的基礎之上。仿真繪制和虛擬現(xiàn)實代替了物理樣機，以數(shù)字化的方式進行設計驗證測試和實時運動仿真，能夠在設計過程的早期發(fā)現(xiàn)并糾正錯誤。
機械設計師根據(jù)以配置為基礎的設計流程開展工作，采用基于標準結(jié)構(gòu)和規(guī)格的自頂?shù)较碌脑O計。通過基于Teamcenter™軟件的機械庫管理系統(tǒng)，設計師能夠查找并重新使用已有零件。三星擁有基于Teamcenter®的全面自動化零件和裝配驗證系統(tǒng)，該系統(tǒng)每天實時進行500 多項驗證工作。
三星公司大部分的模型設計和制造過程實現(xiàn)了自動化，這個內(nèi)部開發(fā)的自動化系統(tǒng)建立在規(guī)章制度和持續(xù)更新的企業(yè)知識的基礎之上。該系統(tǒng)幫助避免人為錯誤，并且使公司能夠在驚人的超短時間（僅僅10 天）內(nèi)開發(fā)出手機模型。
三星數(shù)據(jù)系統(tǒng)公司Siemens PLM Software 的工程師一起使用Teamcenter 來開發(fā)三星公司的產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理和BOM 管理過程，以有效地管理產(chǎn)品數(shù)據(jù)流并自動生成物料清單，它與CAD 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)保持同步。
全面的利益
這個從設計一直到制造的全面數(shù)字化方法的優(yōu)勢之一就是產(chǎn)品設計更為高效。查找并重新使用以前經(jīng)過驗證的CAD 數(shù)據(jù)的能力幫助把開發(fā)周期縮短了30％。另外，三星公司現(xiàn)在的設計驗證過程更加有效。通過使用數(shù)字繪制和數(shù)字樣機，對物理樣機的需要降低了30％。自動化BOM 生成使其錯誤減少了95％。
自動化還在制造領域減少了錯誤，模型需要的修正減少了19％，在首次生產(chǎn)運行中出現(xiàn)的錯誤減少了50％。通過在集成化系統(tǒng)中全球共享的在制品和版本數(shù)據(jù)，以及在工程變更中保持的CAD-BOM 一致性，協(xié)同也得到了改進。
三星公司現(xiàn)在正準備從NX® I-deas 升級到NX 設計自動化系統(tǒng)，并且還計劃將其對Teamcenter 的使用擴展到海外，最終實現(xiàn)包括所有海外工廠的并行工程環(huán)境。
業(yè)務舉措
新產(chǎn)品開發(fā)
價值鏈同步
通用與重用
知識與知識產(chǎn)權(quán)管理
業(yè)務挑戰(zhàn)
基于技術(shù)的價值創(chuàng)新
降低成本
加速開發(fā)
確保高質(zhì)量
成功的關(guān)鍵
數(shù)字化設計、驗證和制造真實圖像和虛擬現(xiàn)實與物理樣機
CAD 數(shù)據(jù)的有效管理和重用
自動化的零件和裝配驗證成效
開發(fā)周期縮短了30％
樣機數(shù)量減少了30％；首次生產(chǎn)運行中的錯誤減少了50％
物料清單的錯誤減少了95％
模型修正工作減少了19％；
僅在10 天內(nèi)就能夠開發(fā)出手機模型
