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現代化的紡織工廠內，智能紡錘上下飛舞，滾下一錠錠的密集紗線；工業機器人“搖頭擺臂”，將棉紗“穿針引線”，紡織成衣；倉儲車間的小機器車來回穿梭，自動化控制讓裝載成品分毫不差……上述情景，是不少中國紡織企業的生產常態。

紡織行業是中國傳統優勢產業，涵蓋了原輔料制造、紡織制造和服裝生產等多個環節。近年來，在新技術助力下，產業鏈上下游的中國紡織企業紛紛轉型升級，涌現一大批實現高端制造和智能整合的生產工廠，推動形成更加綠色、高效的產業集群。2022年，中國紡織品服裝出口總額同比增長2.5%，連續3年突破3000億美元大關。

近日，本報記者從北到南，走訪多家產業鏈上下游企業，探尋中國紡織業如何運用新技術轉型升級。

紡線：全天不間斷無人化生產

近日，記者踏進位于山東省德州市德城區的德州華源生態科技有限公司“無燈工廠”，屋內暖意十足，眼鏡瞬間浮起一層薄霧。“為消除靜電，我們需要確保廠內環境的恒溫恒濕，這是實現自動紡線的第一步。”德州華源項目經理劉志告訴記者。

首先映入眼簾的是巨大的梳棉機，伴隨機器轟鳴聲，處理過的棉花經管道被“吸”入梳棉機中，成為棉條后再被“吐”進儲存桶中。“梳棉不僅能去除棉花中的雜質，還能使棉花原料在單纖維的狀態下充分混合，為后續流程打下基礎。”劉志說。

記者穿過一道小門，走進紡織車間，看到幾臺長約70米的自動紡線機正在工作，每一臺紡線機上都密密麻麻分布著成百上千個紡錘。紡錘快速轉動，發出“沙沙”的聲音，紡好的線自動纏繞在紡軸上。紡線機的排布規則好似圖書館里的書架，從機器頂端走到尾端，需要1分多鐘的時間。

“實現自動生產，不僅需要自動紡線機等大塊頭，機器、運輸管道的分布都有講究。”劉志說，“在設計車間時，設計團隊選擇將材料運輸管道吊在天花板上，既能節約空間，又能提高效率。”記者抬起頭，發現原材料、成品正有條不紊地來回穿梭。在整個生產車間，沒有一人參與紡線，只有三兩工人騎著小型電動三輪在車間來回穿梭，不時駐足檢查機器運行情況。

但在2003年企業剛投產時，德州華源采用的還是傳統勞動密集型生產方式。“傳統生產方式，依靠的是工人的經驗和技術，效率低、利潤少、污染高，品質也無法得到保證。”劉志回憶。隨著國內外紡線技術的發展，傳統的生產方式越來越難以為繼，德州華源決定不破不立，在老廠區以北建立一個新廠區，機器全部更新為國內最新設備。“國內紡線機器廠商的飛速發展給我們提供了底氣，不用擔心被國外廠商‘卡脖子’。德城區實施的‘工賦山東’專項行動則為我們的數字化轉型提供了政策支持。”劉志說。

如今，德州華源的“無燈工廠”可以做到24小時不間斷無人生產，生產效率和產品品質得到明顯提升。

在車間內，記者還見到一種特殊的彩線，其由提取自植物的純天然染料染制而成，用手輕輕一捏，觸感輕柔——這是德州華源自主研發的新型彩線。“我們不僅注重提高生產效率，也著手高端產品的研發和環境保護。這種彩線無毒無害，適合制作嬰幼兒衣服。”劉志說，“未來，我們將加大研發，讓紡織產品更‘綠’更環保。”

針織：工業機器人智能制造

“由紗線到布料甚至成衣，不再是一個體力活，工業機器人可以輕松做到。”寧波慈星股份有限公司副總經理李立軍對記者說。

啥是工業機器人？帶著這個疑問，記者來到位于浙江慈溪的寧波慈星生產車間一探究竟。在車間內，一排排紡織工業機器人正在工作。遠看，這些工業機器人和常見的針織橫機并無差別。靠近后，記者發現端倪：每一臺機器都配有一塊電子觸摸屏。只見操作員在電子屏幕上嫻熟地輸入指令，紗筒中的紗線便被吸入針槽中，隨即織針上下翻飛，沒過多久，一匹布料“新鮮出爐”。

“針織裝備經歷了手搖橫機、電動橫機、自動化橫機等階段，現在已經迭代升級到了數字化全自動電腦針織橫機，也就是工業機器人階段。”李立軍介紹，全智能化的工業機器人可以根據后臺設置的操作命令，自主完成一系列生產工作。

自主工作，軟硬件結合是關鍵。寧波慈星從2003年開始研發全自動電腦針織橫機，歷經5年取得技術突破。如今，通過運用工業機器人，寧波慈星的生產效率是利用傳統手工橫機時的20到30倍。

為確保出廠產品的質量，每臺全自動電腦針織橫機設備出廠前都要經過工業機器人系統運維員的測試、調試。“我們相當于針織設備的‘體檢大夫’。”工業機器人系統運維員屠旭東打了個比方。寧波慈星人力資源部主管李紅麗介紹，公司目前有67名工業機器人系統運維員，包括8名較高等級的專業技師，共同保障全自動紡織設備的正常運行生產。

除了工業機器人，寧波慈星還研發出“一線成型”的智能制造裝備，打造了慈星“事坦格智能制造車間”。該車間是一個基于“5G+智能物聯網+云計算技術”的數字化工廠，客戶在寧波慈星的“柔性定制云平臺”在線自主下單后，數字化工廠便開始自動作業。生產過程中，智能制造裝備借助智跑紗嘴、柔性牽拉等技術，解決紡織成衣過程中套口縫合等問題，讓自動制衣的等待時間縮短，實現從紗線到成品的“一線成型”。此外，“柔性定制云平臺”的大數據還能快速分析當下的流行元素，為平臺合作企業提供建議方案，無論是款式、花型還是大小，都可實現數字化設計和個性化定制。

“從客戶平臺選樣下單到貨物送達手中，慈星‘事坦格智能制造車間’在5至7天內即可完成，成品價格也低于市場同款同質零售價。國內多家鞋服企業已經引進了我們開發的這套生產裝備和流水線。”李立軍說。

制衣：運用數字化創新模式

在位于江蘇常熟的波司登全自動吊掛式流水線上，一件件羽絨服仿佛身有“輕功”，在車間頂部的紅色鏈條上“飛舞”。每到一個工序卡口，由工人取下，裁剪、熨燙、拼塊，一氣呵成。

“我們現在都是自動充絨、自動包裝、自動模板，關鍵生產環節自動化程度達到90％。”波司登股份有限公司副總裁王晨華說。

為何要智能化？王晨華告訴記者，這是為了解決成衣品牌的“結構性缺貨”。

成衣企業是紡織行業中的最后一環。由于直接面對消費者，市場波動較大，一旦預測不準，就會面臨暢銷款缺貨、滯銷款積壓的尷尬。上世紀末，波司登就吃了個大虧——貿然生產的23萬件羽絨服在北方市場只賣出約1/3，留下15萬件滯銷庫存和800多萬元銀行貸款，老品牌差點折戟。

市場瞬息萬變。如何搶占先機？作為傳統服裝企業，波司登選擇走上智能化生產之路。

轉型要經過三道關。

第一關是監測關。記者看到，每隔6秒，波司登的企業大數據平臺就會刷新全國銷售數據。消費者心思再難猜，在大數據中也能一目了然，工廠可以根據市場需求柔性生產、動態交付。

第二關是生產關。“我們將大數據、AI技術應用在商品生命周期預估上，通過3D設計、3D打版等，實現人體數據采集、虛擬試衣、樣板和工藝的自動生成。”王晨華表示，現在新款的設計效率大大增加，供應鏈的反應速度更快了。

第三關是倉儲關。在波司登巨型自動化立體倉庫中，一列列銀色的金屬貨架整齊劃一地排列，大機械臂抓取、放下，小機器車托舉著貨箱疾馳。在這里，搬運、分揀、配送、清點全部機械化，倉儲區單日吞吐量最多可達100萬件。即便在每年“雙11”訂單暴增期間，波司登也能做到下單當日全部就近發貨。

通過智能化，波司登目前的生產交付周期已縮短至7至14天。“數字化不只是一個風口，還是一種模式的創新。我們希望由過去的期貨式大規模生產轉變為現貨式敏捷制造。”王晨華表示。

傳統紡織業一度被認為是高污染、低利潤的密集型產業，隨著紡織企業創新能力不斷增強，傳統產業煥發新生機。中國紡織工業聯合會會長孫瑞哲表示，中國紡織行業科技創新能力已從“跟跑”階段全面進入“并跑、領跑”階段。在新技術助力下，中國紡織工業正在發生蝶變，通過智能化轉型織就更加美好的行業未來。