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11月末，工信部等六部門正式公布我國首批15家領航級智能工廠名單，格力電器旗下格力金灣智能制造工廠憑借“全價值鏈格力協同屋空調智能工廠”項目，成為廣東省唯一入選該名單的企業(yè)。

近日，證券時報記者對格力金灣智能制造工廠（下稱“金灣工廠”）進行了實地探訪。在智能加工裝備、工業(yè)機器人與物流裝備的輔助下，這家工廠不僅創(chuàng)下了每15秒下線一臺空調的行業(yè)紀錄，更以100%的數字化覆蓋率、超80%的整體自動化率和80%的裝備自主研制率，為制造業(yè)樹立了可推廣、可復制的行業(yè)標桿。

總裝車間的“智造精度”

走進金灣工廠，首先映入眼簾的是格力電器自主研發(fā)的工業(yè)機器人“軍團”，它們替代了過往大量的流水線工人，成為了生產線的主角。

在總裝集成智造車間內，據工作人員介紹，該車間480米長的外機生產線上，103個工序中86個已實現自動化，原本需要70多人的產線，現僅需約20人。在諸如氦檢、焊接、抽空灌注、商檢測試、激光打標、外觀檢測、套袋包裝等關鍵工序中均已實現無人化作業(yè)。

以空調產品裝箱的工序為例，記者看到，機器人會先將壓平的紙箱鋪開，精準撐起四角，為了讓紙箱與空調機身更緊密地貼合，仿生機械臂還會像工人一樣把紙箱先搖晃兩下，讓包裝流程更順滑地完成。

格力智能制造生產線負責人尤奕成介紹，該生產線上的機器人已經實現高水平的柔性化作業(yè)。“通過將AI視覺、環(huán)境感知與系統算法等深度融合，這些工業(yè)機器人宛如生出了眼睛、耳朵和手一般，在保持高精度的同時，還能實現接近人工的靈活性。”

在產品質檢環(huán)節(jié)中，AI檢測已經全面取代了人工檢測。尤奕成表示，每臺空調下線前，均需通過智能設備完成對制冷、制熱、睡眠模式、干燥模式、電流、電壓等16項關鍵指標的自動化測試。“以前靠人來看、聽、摸，現在全部用設備進行AI檢測，有效避免了因人工疲勞、狀態(tài)波動或主觀疏忽而可能導致的漏檢與誤判。通過兩年運行，我們已采集了30多萬個數據，將AI檢測的模型訓練到能識別故障聲音、異常噪音。”

另外，該產線還通過MES條碼、RFID、視覺識別等技術，實現了生產數據實時采集、質量全程可追溯與物料智能配送。成品入庫環(huán)節(jié)亦通過無人叉車與智能算法實現全自動化倉儲。

據了解，格力電器已經研發(fā)出負載范圍覆蓋1公斤至600公斤的工業(yè)機器人，能夠應用于搬運、碼垛、裝配、焊接等多個領域。僅金灣工廠內就已經投入使用了2000余臺格力電器自主研制的工業(yè)機器人。

數據驅動的“透明工廠”

在尤奕成看來，建設這座工廠的難度不在于某一項工序的自動化，而是把生產線上百個環(huán)節(jié)的海量智能設備和機器人同時調度、協同起來。“一兩個工序的自動化，很多企業(yè)都已實現。但要使全工廠設備相連，并調動工藝參數、設備參數等數據，而且生產數據實時上傳，在手機上實時查看產量、用電量等，就需要將系統完全打通。”

當記者走進金灣工廠的工業(yè)大腦智慧中心，仿佛看到了上述“難題”的解決方案：一面巨型數據大屏上，實時跳動著海量信息，從每臺設備的運行參數、產線能耗數據，到訂單交付周期、物料庫存狀態(tài)，再到各產線的生產協同進度，均實現可視化與AI自主優(yōu)化調控。這一刻，工廠似乎化身為“看得見、算得準、調得快”的透明體，由一顆“智能大腦”自動、精準地指揮生產。

格力金灣總經理陳華東介紹，金灣工廠集成了格力自身所有技術重點，是格力智能制造的母工廠。這座工廠的建設中，曾經的一大“攔路虎”就是公司各部門軟件林立，數據不連通，標準不統一。為此，公司聯合國內多所高校和研究機構一起搭建工業(yè)互聯網平臺，用了一兩年的時間將數據打通，實現系統互聯互通。

“有了數據，AI就是對數據的建模。”陳華東表示，金灣工廠推動全面自動化、全面數字化、全面網絡化，是其實現全面智能化的基礎。對企業(yè)而言，AI賦能，當前重點要解決的是大小模型協同在企業(yè)中應用的問題。“比如，在市場端，用戶畫像、經銷商畫像、產品畫像、政策分析、渠道研究等多個AI模型之間要協同。”

結合AI模型，格力電器的運營模式正在發(fā)生一場深刻的變革，從傳統全流程的人工數據采集、統計分析、人工決策和執(zhí)行，轉變?yōu)锳I驅動的狀態(tài)自動感知、數據實時分析、自主決策、精準執(zhí)行，實現全價值鏈的柔性敏捷管理。

全鏈協同的“復制樣板”

金灣工廠的總體規(guī)劃投資為150億元，規(guī)劃年產能1230萬臺（套）、年產值180億元。項目一期投資50億元，兩條已投產的實驗線已運營兩年。據陳華東介紹，項目一期在2024年投產當年已基本實現盈虧平衡。基于智能制造網絡協同生態(tài)，目前格力的產品研發(fā)周期縮短近一半，生產效率提升近200%，數字化覆蓋率達100%，訂單交付周期從30天壓縮至15天，庫存周轉率加快36%。

在陳華東看來，中國推進智能制造升級，必須跨越四道關鍵門檻。一是徹底實現數字化轉型，二是打破數據孤島，三是建立統一的數據中臺，并將聯通后產生的海量數據轉化為可統一調用的資產，四是實現大小模型的協同應用。

具體到金灣工廠上，格力電器通過5G-LAN與RedCap技術搭建的上萬個智能移動聯接，實現了從研發(fā)設計、生產制造到物流倉儲的全流程閉環(huán)管理；工業(yè)大腦智慧中心整合市場營銷、生產制造等核心數據，構建“橫向到端、縱向到底”的數字化管理模式。最終實現了全面協同化、全面自動化、全面網絡化、全面數字化與全面智能化。

值得一提的是，80%的裝備自主研制率，是格力電器打造領航級智能工廠的最大底氣。尤奕成介紹，金灣工廠里所有的機器人與智能設備，從設計、制造到安裝調試，絕大部分由格力電器自主研發(fā)與生產，同時現場運行的整個工業(yè)軟件控制系統，也由公司自主搭建并完成。

同時，金灣工廠也是格力智能裝備產品最大的“練兵場”。目前，格力智能裝備業(yè)務集研發(fā)、生產、銷售、服務為一體，產品覆蓋工業(yè)機器人、數控機床、智能物流倉儲、工業(yè)自動化四大領域，形成了完整的產業(yè)布局。這些產品不僅在格力電器內部工廠中得到應用，還廣泛服務于新能源汽車、機械制造、家電、食品等行業(yè)的企業(yè)。

陳華東表示，下一步，格力智能裝備體系將進一步豐富，工業(yè)軟件進一步實現自主可控。他還透露，金灣工廠正在建設的第三條生產線將可以實現全自動、100%無人化，計劃在今年底或明年初投產。下一步，金灣工廠模式將逐步復制到格力電器在洛陽、南京、杭州、贛州、臨沂、鄭州、石家莊、合肥、蕪湖、重慶等地的13個空調基地以及其他基地。