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挑戰(zhàn)： 讀取難以讀取的二維直接零件標(biāo)記 (DPM) 數(shù)據(jù)矩陣代碼以對(duì)零件進(jìn)行跟蹤。
解決方案： In-Sight 和 DataMan 產(chǎn)品的組合可輕松處理每個(gè)變速器和引擎組件裝配點(diǎn)的小型 DPM 標(biāo)記。
優(yōu)勢(shì)： DataMan 和 In-Sight 讀碼器可提供一流的讀取率，即使最難讀取的二維 DPM 碼也不例外。
在汽車產(chǎn)業(yè)，數(shù)據(jù)管理使制造商能夠優(yōu)化流程并從高層次上對(duì)質(zhì)量進(jìn)行跟蹤。獲取汽車和相關(guān)零件的合適數(shù)據(jù)也有助于降低成本并準(zhǔn)確而及時(shí)地響應(yīng)質(zhì)量保證和召回問題。
韓國(guó)KIA Motors 使用二維數(shù)據(jù)矩陣直接零件標(biāo)記 (DPM) 管理其引擎和變速器零件的跟蹤程序。汽車變速器系統(tǒng)由多達(dá) 300,000 個(gè)零件構(gòu)成。在生產(chǎn)過程中要對(duì)其中的關(guān)鍵組件（如差速齒輪、T/F 傳動(dòng)齒輪、T/F 被動(dòng)齒輪、底盤、O/D 離合器、變速箱、外殼、閥體等）進(jìn)行全程跟蹤。另外，約 200,000 個(gè)零件構(gòu)成的引擎的關(guān)鍵組件（如活塞、氣缸蓋、發(fā)動(dòng)機(jī)組、凸輪軸和曲柄軸）也要在整個(gè)制造和銷售過程中進(jìn)行跟蹤。
在 KIA Motors 的跟蹤程序中要讀取零件上的二維數(shù)據(jù)矩陣碼以確定它們是否與正確的零件相符。然后將制造日期和型號(hào)等生產(chǎn)信息保存到服務(wù)器上以實(shí)現(xiàn)全面跟蹤。
6 速變速器生產(chǎn)線上 99% 的讀取率
KIA Motors 將其生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)換為 6 速變速器生產(chǎn)線后開始關(guān)注提高二維數(shù)據(jù)矩陣的讀取率以提高跟蹤能力。公司傳統(tǒng)的變速器生產(chǎn)線每天生產(chǎn)約1,800 臺(tái)但只有 96-97% 的讀取率。他們的引擎線，每日生產(chǎn) 1,300-1,400 臺(tái)引擎，但讀取率在 97% 以下。KIA Motors 知道這個(gè)生產(chǎn)線上即使讀取率只提高 2-3% 也能帶來巨大的優(yōu)勢(shì)，例如提高產(chǎn)量、降低制造成本、提高工作效率等等。
之前 的讀碼器經(jīng)常會(huì)因無法讀取代碼而停止制造機(jī)器。因?yàn)樗鞘謩?dòng)操作的，所以難以及時(shí)趕上生產(chǎn)循環(huán)，導(dǎo)致工作效率和產(chǎn)量下降。此外，如果代碼讀取錯(cuò)誤，則可能出現(xiàn)使用了不正確的零件的情況，造成產(chǎn)品缺陷。這條生產(chǎn)線上的 S 速變速器零件很小，其數(shù)據(jù)矩陣碼非常難以讀取。而且 KIA Motors 還將標(biāo)記空間從 10x10 減小到了 5x5。這使得標(biāo)記質(zhì)量也隨之下降。
專利的二維代碼讀取算法
因?yàn)镵IA Motors 汽車零件在裝配時(shí)使用抗銹噴霧，讀碼器面臨的問題之一就是要避免代碼上的油造成的錯(cuò)誤。另外，2 維數(shù)據(jù)矩陣碼即使經(jīng)過清洗并保持清潔，仍有可能會(huì)受到灰塵或劃痕的染污或損壞。而且，由于標(biāo)記尺寸的減小，代碼也變得非常小，質(zhì)量參差不齊，使其更加難以讀取。但是這些對(duì)于康耐視讀碼器來說都不是問題。無論任何損壞程序或做標(biāo)記的表面類型，康耐視 2DMax+ 代碼讀取算法幾乎可讀取任何條碼。另外，康耐視讀碼器有以太網(wǎng)連接，可直接集成到工廠網(wǎng)絡(luò)，無需傳輸設(shè)備便可與 PLC 直接通信。
KIA Motors 在幾乎所有變速器和引擎組件裝置點(diǎn)都安裝了康耐視 In-Sight 5110。這家汽車制造商還在較小的狹窄空間部署了緊湊型 In-Sight Micro 1110。此外，KIA Motors 還安裝了 DataMan 8500 手持讀碼器作為備用系統(tǒng)。另外他們還使用了固定式 DataMan 100X 讀碼器檢查生產(chǎn)線上的激光標(biāo)記的質(zhì)量。
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