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在特來電青島工廠，全新設計的自動化產線交出了一份亮眼答卷——從30%到75%的自動化率跨越，60%的人均能效提升，背后是一場由臺達深度參與的智能制造革命。

Part.1兩個半月，全新產線橫空出世

項目開始時，眼前只有一個“從零開始”的空廠房。不僅所有的工藝流程都要重新審視和優(yōu)化，連同廠務系統(tǒng)的水、電、氣的線路也要根據現(xiàn)場情況一并考量。臺達團隊憑借豐富的經驗和對客戶需求的深度解析，從施工到交付僅用兩個半月，一條覆蓋SMT、DIP、組裝、測試、老化全流程的自動化、智能化產線便如期而成。

更令人驚嘆的，是臺達對特來電產線升級和流程再造的“瘦身”與“整合”：

01上料、翻版、移載、包裝等原本依賴人力的環(huán)節(jié)，全部被自動化方案替代；

02所有工序被整體規(guī)劃，流程最簡、行程最優(yōu)、運行最穩(wěn)定；

03載具回流、老化多道工藝設備被重新設計，顯著節(jié)省空間和能效。

Part.2新技術+硬實力：創(chuàng)新賦能效率飛躍

憑借在電源領域的豐富經驗，臺達不僅擁有成熟方案和工藝流程，為特來電快速組建所需的功能模塊，還可按需定制開發(fā)，讓產線完美適配特來電的生產需求。

01新技術加持在產線的規(guī)劃構建上，臺達啟用了數(shù)字孿生、虛實結合技術。在實際安裝前，自動化產線方案就已經在數(shù)字環(huán)境中構建、適配、妥善運行，大幅減少安裝和調試的周期。另外，AI算法等新技術的融入，也讓插件、檢測的良率和效率顯著提升；

02新設備更新創(chuàng)新藏于細節(jié)之中。噪聲傳感器、紅外傳感器，新移載平臺……看似只是一個個微小器件的更新改良，卻讓整體效率提升良多。

LED分析儀，可以及時發(fā)現(xiàn)故障及時返修；

測試治具的使用次數(shù)被完整記錄，并支持快速更換；

滑觸線、及電軌的應用，避免線纜磨損交纏……細致入微的作業(yè)方案，確保運營可靠無憂。

03數(shù)據驅動智能化108臺自動化設備全面支持IPC-CFX協(xié)議，數(shù)據信息全程實時在線監(jiān)控；與公司數(shù)字化平臺、ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)無縫對接，讓決策有“數(shù)”可依。·

Part.3看得見的升級：數(shù)據見證智能制造力量

產線投產后，一組組數(shù)據印證了升級的價值。特來電所設定的高質量、高效率、低成本的戰(zhàn)略目標，正隨著智能化、數(shù)字化的推進逐步落地。

自動化率從成都、東莞工廠的30%飆升至75%以上；

人均能效提升60%，員工勞動強度大幅降低；

安裝能源回收負載柜，老化節(jié)能提升87%。

Part.4不止于一條產線：智能制造可復制范本

特來電青島工廠的成功，不僅是一條產線的升級，更展現(xiàn)了臺達從規(guī)劃設計到落地運營的全流程服務能力。

從空廠房到智能標桿，從人工操作到數(shù)據驅動，這條產線的蛻變證明：通過定制化方案、技術創(chuàng)新與高效執(zhí)行，智能制造的升級并非遙不可及。

未來，隨著更多行業(yè)擁抱自動化、數(shù)字化，或許會有更多“特來電式”的突破出現(xiàn)。而臺達，已做好準備與更多企業(yè)同行，共赴智能制造的新藍海。