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回溯全球制造業的發展脈絡，不難發現原始設備制造商（OEM）始終是推動行業前行的關鍵力量。從工業革命時期誕生的第一臺現代工業機床，到如今不斷涌現的高精尖數控機床，OEM企業為制造業的轉型升級與創新發展提供了源源不斷的強大動力。

當下，數字化浪潮正席卷千行百業，裝備制造業作為工業的核心，面臨著自身轉型升級的內在挑戰以及終端用戶的外在需求。在施耐德電氣委托Omdia咨詢公司對全球OEM企業開展的最新調查中，高達99%的受訪者認為數字化轉型將對機器的設計和工程、調試和運營、維護和服務等生命周期的各個階段產生深遠影響，其中62%的受訪者更是強調了這種影響的顯著性。值得一提的是，80%的OEM受訪者正在嘗試或已經在部分設施或業務功能中部署了數字技術，通過引入遠程訪問、狀態監測等數字化服務，不僅提升了自身的競爭力和靈活性，還持續為終端用戶創造附加價值。

由此可見，在全球市場競爭日益激烈的當下，主動擁抱數字化轉型，利用創新技術優化運營效率和可持續性，并開拓全新的商業模式，已經成為廣大OEM企業的普遍共識。

數字化變革為OEM企業帶來機遇與挑戰

OEM企業對數字化轉型的積極態度，源于這一趨勢所蘊含的全新發展機遇。一方面，隨著全球工業4.0的深入推進，裝備制造業作為衡量國家綜合競爭力的重要標志，其數字化轉型受到各國的高度重視與支持。近期，我國發布的《推動大規模設備更新和消費品以舊換新行動方案》也強調以數字化轉型、智能化升級為重要方向，推進重點行業設備更新改造。這不僅為裝備制造業指明了數字技術的應用方向，還激發了設備、裝備領域的市場需求潛力，為OEM企業創造了業務增長空間。

另一方面，從調研看出，提升整體性能表現是OEM企業開展數字化轉型的首要驅動因素。數字化技術不僅能顯著提高整體設備效率和產能利用率，還能將受益面從單臺機器擴展到整條生產線乃至整個企業層面。此外，數據作為數字化時代的關鍵生產要素，激活數據所帶來的收益正成為OEM企業數字化轉型的催化劑。多達70%的OEM企業受訪者認為，數據流的改善以及機器和操作的可見性是實施數字化解決方案的核心收益。這使得企業能夠通過增強數據分析，將關鍵數據轉化為洞見，從而采取更加有效且明智的決策，支持產品與服務的進一步開發和優化。

不僅如此，企業積極開展數字化轉型還將促進工業可持續發展。特別是面向“雙碳”目標，OEM企業依托數字化解決方案，能夠提升自動化機器和工業過程的效率，優化環境可持續性舉措，包括降低溫室氣體排放以及能源消耗、增加可再生能源的采購和使用、增加材料和產品的回收和再利用等。

然而，要在數字化浪潮中乘風破浪，對OEM企業而言絕非易事。在Omdia的調研中，許多OEM企業表示在轉型過程中仍面臨諸多阻礙。例如，當企業需要在當前技術平臺中集成數字化轉型能力時，IT和OT環境的工程與集成被近一半的受訪企業視作三大最重要的挑戰之一，尤其是對中小型OEM企業，該挑戰更為突出；而另外兩大挑戰分別是部署成本和合作伙伴選擇。在此背景下，機器工業物聯網（IIoT）的就緒程度成為支持OEM企業應對數字化轉型挑戰的關鍵能力。

激發數字技術的創新價值需企業內外協同

據統計，三分之二的數字化轉型項目以失敗告終，或未能實現既定的業務目標。這表明企業實施數字化轉型戰略的過程極具復雜性，需要選擇合適且擁有豐富經驗和專業知識的供應商，如機器集成商、技術和自動化合作伙伴。

調研指出，系統集成能力、網絡安全支持服務，以及與IT和OT部門的合作能力，是OEM企業在選擇供應商時最重要的考慮因素。此外，在數字化轉型的不同階段，合作伙伴需具備滿足定制化需求的能力，以支持OEM企業在數字化進程中不同步驟和業務模式的轉變。這包括從基礎產品級別，到引入遠程診斷和基于時間的維護等中等級別服務，再到業務模式向服務化完全轉變的高級階段。

除了選擇合適的供應商，企業還需對自身組織架構和協作機制進行重塑，從內而外地推動數字化轉型。調研發現，在定義機器生命周期的數字化轉型規范方面，企業IT部門的影響力最為突出。而從更廣泛的層面來看，隨著數字化轉型擴展到工廠內外，影響和決策不僅僅與機器生命周期有關。此時，OEM企業必須從整體角度出發，根據完整的供應鏈做出決策，以適應從生產到服務等方面的更廣泛戰略。因此，企業應建立跨職能部門協作和團隊，通過整合IT、OT、工程、財務和人力資源等多方面的力量，從而更好地支持自身數字化建設。

此外，OEM企業日益希望通過數字化轉型，加速自身從傳統的“賣機器/設備”業務向可持續創造收益的“賣服務”業務轉變，而邊緣計算和基于云的數字解決方案恰好能夠滿足這一需求。調研顯示，實時數據訪問、預測性維護和遠程監控是數字化解決方案支持的三大云服務。這些服務不僅能夠幫助OEM企業優化工作流程、提高整個生產線的性能，從而更好地響應不斷變化的市場需求，還能帶來更多與終端用戶建立聯系的機會，實現業務新增長。

與此同時，OEM企業普遍認為，采用創新技術將對機器生命周期的不同階段產生重大影響。例如，在設計和工程階段，通過部署數字工具，企業能夠更快、更準確地設計復雜的結構和系統并進行建模。而數字模擬和分析還能幫助企業更好地了解機器解決方案的行為，并在問題發生之前識別隱患。在調試階段，數字工具可以助力企業節省時間和成本，降低風險，并鼓勵并行工程的開展。在從傳統模式過渡到基于服務模式的過程中，開放平臺作為顛覆性技術的關鍵，能夠進一步助力OEM企業提高效率，縮短調試時間，實現更靈活的機器開發和生產，為終端用戶創造更多價值。

先行者成功經驗為OEM轉型升級提供示范參考

立足于OEM企業的實際需求，施耐德電氣基于IEC 61499標準打造的EcoStruxure開放自動化平臺，能夠實現軟件與硬件的解耦，推動IT與OT的深度融合，從而助力企業進一步釋放創新活力與生產力。目前，越來越多的OEM企業在施耐德電氣面向機器控制的EcoStruxure解決方案的助力下，加速自身的數字化轉型與業務模式升級，為眾多企業提供了切實可行的示范和有益參考。

例如，某食品飲料行業包裝和碼垛設備供應商通過采用施耐德電氣EcoStruxure機器平臺，以及包括機器人和智能輸送機解決方案、數字孿生軟件在內的軟硬件產品，達到了新的集成和操作水平。具體而言，借助具備仿真功能的數字孿生模型，該企業無需制作原型機即可進行機器測試，通過虛擬調試，實現了高達40%的成本節約，并減少了50%的換機時間。

再如，某知名離心機制造商借助施耐德電氣涵蓋EcoStruxure開放自動化平臺、Modicon M580高端自動化邊緣控制器、Altivar變頻器、Harmony iPC的整體解決方案，憑借創建標準化模塊所帶來的靈活性和可擴展性，不僅縮短了設備的上市時間，還節省了50%的調試費用，為未來的開放、模塊化和以資產為中心的自動化進程鋪平了道路。

在印度尼西亞當地礦業公司更換脫水系統的項目中，某泵和泵系統的領先供應商依托施耐德電氣EcoStruxure機器解決方案中的數字服務和AVEVA工業軟件，共同設計并打造了一個完整的脫水系統。這一系統不僅幫助礦業公司降低了20%的能源消耗、減少了25%的停機時間、降低了40%的勞動力成本，還促使該供應商開發了新的業務模式，為終端用戶提供遠程服務。

如今，數字化轉型為OEM企業帶來了前所未有的機遇與挑戰。它不僅為OEM企業提供了更加開放的技術環境和協作方式，更解鎖了業務模式革新的全新空間，讓數據和洞察能夠在貫穿產業上下游的價值鏈條中發揮更大的作用。展望未來，施耐德電氣期待與更多OEM企業攜手，共同描繪更加高效、開放的未來工業圖景，為我國制造業的高質量和可持續發展賦能。

欲了解更多信息，歡迎通過下方鏈接注冊訪問施耐德電氣《OEM數字化變革：挖掘制造業機遇》報告：https://go.schneider-electric.cn/CN_202501_IAC-Digital-Revolution-For-OEMs-Unlock-Manufact-Opps-WP.SF.LP