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近日，中控技術(shù)攜手萬華化學(xué)共同打造的行業(yè)首套“無人調(diào)度”系統(tǒng)在萬華化學(xué)蓬萊工業(yè)園區(qū)成功投運，標志著我國化工行業(yè)在智能化升級進程中實現(xiàn)了從“單裝置自主運行”邁向“全自主運行工廠”的歷史性跨越。這一成果不僅是化工企業(yè)智能化升級的里程碑，更為中國制造業(yè)在全球工業(yè)智能化浪潮中搶占戰(zhàn)略高地提供了重要示范。

“全自主運行工廠”被視為工業(yè)智能化的高階形態(tài)，其核心是實現(xiàn)工廠的全面自感知、自決策與自執(zhí)行，而“無人調(diào)度”系統(tǒng)正是實現(xiàn)這一目標的中樞引擎。該系統(tǒng)以AI驅(qū)動，實時調(diào)度全廠14套生產(chǎn)裝置與31種介質(zhì)物料，打通多裝置協(xié)同與全廠物料平衡，推動生產(chǎn)運營從“人為主導(dǎo)”全面轉(zhuǎn)向“系統(tǒng)驅(qū)動”，實現(xiàn)了“生產(chǎn)狀態(tài)自監(jiān)督、異常工況自干預(yù)、運行過程自優(yōu)化”的全廠級自主運行。

為何“無人調(diào)度”是工業(yè)全自主運行的關(guān)鍵突破

長期以來，化工生產(chǎn)調(diào)度一直是保障全廠平穩(wěn)運行的核心環(huán)節(jié)。在多裝置、多物料、強耦合的復(fù)雜生產(chǎn)體系中，傳統(tǒng)調(diào)度模式常常面臨實時處理海量繁雜的數(shù)據(jù)信息、精準協(xié)調(diào)各裝置間的物料輸送與產(chǎn)耗平衡等問題，一旦調(diào)度決策滯后或執(zhí)行出現(xiàn)偏差，極易引發(fā)生產(chǎn)連鎖波動，既直接威脅生產(chǎn)安全，也會對企業(yè)效益造成負面影響。安全與效益的雙重壓力，倒逼調(diào)度模式必須進行變革，“自主運行”成為企業(yè)升級的迫切需求。

實現(xiàn)全廠級自主運行，意味著要在更高維度上解決系統(tǒng)協(xié)同與動態(tài)平衡問題，任何環(huán)節(jié)的波動都可能影響整體鏈路的穩(wěn)定。只有通過AI調(diào)度中樞實現(xiàn)全局協(xié)同，才能在保障安全的前提下，全面提升運營彈性與產(chǎn)業(yè)競爭力。隨著行業(yè)首套“無人調(diào)度”系統(tǒng)在萬華蓬萊工業(yè)園區(qū)的成功投運，讓“全自主運行工廠”這一目標邁出了從理念走向現(xiàn)實的關(guān)鍵一步。

“無人調(diào)度”系統(tǒng)如何實現(xiàn)閉環(huán)落地

“無人調(diào)度”系統(tǒng)通過融合“AI+機理”核心技術(shù)，構(gòu)建了貫穿“全域感知、動態(tài)評估、自主決策、自動執(zhí)行”的全鏈路智能閉環(huán)，以實現(xiàn)全廠運行狀態(tài)的實時掌握與動態(tài)調(diào)整。

感知： 構(gòu)建“工業(yè)神經(jīng)系統(tǒng)”

系統(tǒng)基于AI驅(qū)動的異常識別技術(shù)，7×24小時自主監(jiān)督園區(qū)數(shù)千個工藝參數(shù)、關(guān)鍵設(shè)備與聯(lián)鎖信號，實時跟蹤參數(shù)時序變化，精準捕捉裝置跳車、設(shè)備故障等異常事件，同時構(gòu)建高精度管網(wǎng)機理模型，動態(tài)預(yù)測管網(wǎng)輸送狀態(tài)與壓力流量波動，建立全方位感知體系，實現(xiàn)異常提前預(yù)警3分鐘，模型準確度達到99%。

決策：打造“調(diào)度智慧大腦”

系統(tǒng)通過對歷史數(shù)據(jù)、過往案例與專家經(jīng)驗的深度學(xué)習(xí)，掌握系統(tǒng)運行規(guī)律與調(diào)度邏輯，構(gòu)建動態(tài)調(diào)度優(yōu)化模型、聯(lián)動裝置產(chǎn)耗測算模型、管網(wǎng)機理模型、過程參數(shù)預(yù)測模型等組成的智能決策范式，自主生成圖形化最優(yōu)調(diào)度方案，并可拆解執(zhí)行指令，將調(diào)度決策周期由“小時級”縮短至“分鐘級”，響應(yīng)速度提升85%以上。

執(zhí)行：驅(qū)動“自適應(yīng)引擎”

將全廠14個裝置、2380個調(diào)度場景的崗位操作法與規(guī)程轉(zhuǎn)化成標準化操作程序（SOP），直連控制系統(tǒng)（DCS）實現(xiàn)指令自動下發(fā)與反饋，形成“秒級閉環(huán)”，徹底告別傳統(tǒng)依賴人工協(xié)調(diào)的低效模式，使“無人調(diào)度”真正具備了實時響應(yīng)與持續(xù)優(yōu)化的能力，應(yīng)急處置時間縮短85%以上。

調(diào)度模式革新

安全、效率與成本的三重蝶變

“無人調(diào)度”系統(tǒng)在萬華蓬萊的全面應(yīng)用，推動企業(yè)實現(xiàn)了安全、效率與成本的三重蝶變，將“人為主導(dǎo)”模式轉(zhuǎn)為“系統(tǒng)主導(dǎo)”模式，并在“裝置級自主運行”向“全廠級自主運行”的發(fā)展進程中邁出堅實且重要的一步。此外，系統(tǒng)還將核心調(diào)度知識沉淀為可復(fù)用的AI模型，降低對經(jīng)驗型人才的依賴，增強組織應(yīng)對人員流動的韌性。同時，更高的感知精度與自適應(yīng)控制能力，使突發(fā)異常的風(fēng)險識別與干預(yù)更及時，全面提升工廠安全水平。

從企業(yè)標桿到國家戰(zhàn)略

推動中國工業(yè)整體邁向智能化未來

中控技術(shù)與萬華化學(xué)聯(lián)手打造的化工行業(yè)首個“無人調(diào)度”系統(tǒng)，不僅是一項技術(shù)突破，更是中國工業(yè)響應(yīng)國家“人工智能+”行動戰(zhàn)略的具體實踐。作為流程工業(yè)智能升級的重要基石，“無人調(diào)度”系統(tǒng)打通了從“裝置級自主”到“全廠級自主”的關(guān)鍵路徑，為“全自主運行工廠”構(gòu)想提供了可復(fù)制的落地范式。

隨著“無人調(diào)度”系統(tǒng)在萬華蓬萊的穩(wěn)定運行，全廠自主運行的體系化價值正逐步顯現(xiàn)。未來，雙方將以蓬萊、煙臺基地為起點，將這一系統(tǒng)推廣至萬華全國八大生產(chǎn)基地，逐步構(gòu)建集團級多基地協(xié)同的智能系統(tǒng)。這一模式也具備向石化、煤化工、能源等領(lǐng)域復(fù)制推廣的潛力，有望在全國乃至全球流程工業(yè)領(lǐng)域推動新一輪智能化變革，助力中國在全球工業(yè)競爭中塑造新優(yōu)勢。