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10月7日，首臺100%國產化大風機——遠景能源最新海上低風速樣機在遠景江蘇射陽零碳產業(yè)園下線。該系列機型基于上一代低風速訂單王者EN-226/8.5MW全面升級，以最大風輪直徑252米領跑低風速海上產品，功率等級覆蓋10.5-12MW，助力客戶獲取更優(yōu)度電成本，預計2024年初批量交付國家電投廣西欽州海上風電示范項目。不僅如此，此系列新機型也是適合江蘇、山東、浙江等海域的最佳機型。

據測算，此次下線機型掃風面積超4.7m²/kW，總發(fā)電量提升25%，典型場景測算收益率能增加10%以上。該機型搭載包含大扭矩齒輪箱、緊湊型干式變壓器、全新電氣傳動鏈等全自主開發(fā)核心部件，目前90%核心大部件已經完成臺架測試驗證，并順利獲得整機型式認證。得益于不斷精進的自研核心技術和100%國產化供應鏈支撐，性能和可靠性全面提升的同時更能有效降低成本、保證交付靈活性。

大風機不斷實現全面國產化的過程并不容易，如何打通供應鏈上下游？如何實現信息共享、推動技術創(chuàng)新？整機商作為供應鏈鏈主，作用十分關鍵。以發(fā)電機為例，遠景海陸各機型發(fā)電機已全面實現自研國產化，選用國內知名發(fā)電機生產廠家代工生產。通過全程管控零部件供應鏈、駐派監(jiān)造人員落實工藝要求，保證不同代工商生產的同一機型，設計、接口、發(fā)電性能無差異。截至目前，遠景已累計交付自研發(fā)電機超10000臺。在頭部整機商的帶動下，整條產業(yè)鏈的資源和質量都被拉通對齊，產業(yè)鏈的信心也隨之提振，進入供需關系的良性循環(huán)。

那么，是什么塑造了大型風電機組全面國產化的底氣？答案顯而易見，是來自對底層技術邏輯和規(guī)律的深刻洞察，通過大部件自研，完成核心技術的攻堅與創(chuàng)新，在解決卡脖子問題的基礎上，保證所研發(fā)機組能發(fā)揮出最匹配中國風況的性能。遠景在行業(yè)內最早打開大部件設計與制造黑匣子，實現葉片、齒輪箱、發(fā)電機、變頻器、變槳軸承等核心戰(zhàn)略部件完全自主知識產權，作為100%國產化大風機的堅實保障。此次下線機型，搭載遠景自研自熄式干式變壓器，體積更小、安全性更高、運維更便捷；且采用E-TOP結構，創(chuàng)新型設計獨立艙室，更加提升安全性和可拓展性。

風電國產化，體現的是企業(yè)對研發(fā)的投入和解決卡脖子問題的自信，以及在技術創(chuàng)新、測試驗證、工程制造、供應鏈協(xié)同等方面的綜合實力。從2013年樹立第一臺海上風機到2023年實現大風機100%國產化，是遠景自身實力進步的證明，更能從側面說明，中國風電制造業(yè)和綠色科技水平已如海上大風機一樣，在波濤中迎風矗立。