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2008年，團(tuán)隊(duì)成員在一起籌備申請(qǐng)創(chuàng)新群體項(xiàng)目。受訪者供圖

在高端制造裝備領(lǐng)域，“中國(guó)制造”面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，如何“臥薪嘗膽”建立“產(chǎn)品自信”，進(jìn)而樹立“文化自信”，是時(shí)代大課題。

在國(guó)家自然科學(xué)基金創(chuàng)新研究群體項(xiàng)目持續(xù)資助下，中國(guó)工程院院士、華中科技大學(xué)黨委書記邵新宇團(tuán)隊(duì)十多年來，在高端制造裝備領(lǐng)域深耕細(xì)作，從“基于幾何的制造”到“基于物理的制造”，再到“基于信息的智能化制造”，一步一個(gè)腳印地邁入高性能數(shù)字制造的領(lǐng)先方陣。

項(xiàng)目執(zhí)行過程中，群體成員獲國(guó)家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)等國(guó)家獎(jiǎng)勵(lì)6項(xiàng)，兩位成員被評(píng)為院士。今年3月，該項(xiàng)目結(jié)題驗(yàn)收時(shí)獲評(píng)優(yōu)秀。今天，我們走近這支推動(dòng)中國(guó)高端制造裝備嬗變的“背后力量”，看看這個(gè)優(yōu)秀群體是如何“煉”成的。

焊接技術(shù)：從“紐扣”到“拉鏈”

如果你是個(gè)老司機(jī)，可能會(huì)發(fā)現(xiàn)以前車身和車頂結(jié)合處，不少品牌都有的“裝飾條”不知何時(shí)消失了。

這其實(shí)并非廠家省掉了裝飾條，而是焊接工藝進(jìn)步了。在汽車焊裝生產(chǎn)線上，傳統(tǒng)的點(diǎn)焊技術(shù)不但讓焊接處凹凸不平，而且存在焊接縫隙，因此焊接后需涂膠并裝上裝飾條。

“類似我們穿的衣服，點(diǎn)焊就像扣紐扣，激光焊接像拉拉鏈。”邵新宇告訴《中國(guó)科學(xué)報(bào)》，“紐扣之間不可避免存在空隙，同樣，點(diǎn)焊的焊點(diǎn)間也有縫隙，其剛度、強(qiáng)度、密封性、表面光滑度等無法和激光焊接相比。”

但激光焊接集成了材料、工藝、控制、裝配等多項(xiàng)技術(shù)，是復(fù)雜的光、機(jī)、電一體化系統(tǒng)，門檻極高。由于我國(guó)這方面基礎(chǔ)研究薄弱，關(guān)鍵工藝、成套裝備與系統(tǒng)集成的核心技術(shù)缺乏，長(zhǎng)期以來，我國(guó)的激光焊接裝備高度依賴進(jìn)口。

“激光焊接是高能束加工，激光要聚焦到車身拼縫中心，焦點(diǎn)和拼縫中心的重合度小于0.1毫米。”邵新宇說，“轎車的頂蓋焊縫2米左右，商務(wù)車達(dá)到4米以上，對(duì)0.6毫米至1.5毫米厚，又有一定弧度的車身板來說，焊接到中間時(shí)后面已經(jīng)變形，需要用機(jī)器視覺、測(cè)量跟蹤、力學(xué)補(bǔ)償?shù)仁侄蝸肀ＷC焊接精度。”

經(jīng)過十多年基礎(chǔ)研究和“學(xué)研產(chǎn)用”攻關(guān)，該群體首創(chuàng)了形性可控的三維薄壁曲面白車身激光搭接填絲熔焊工藝與成套裝備，將拼裝允差由0.3毫米提高到0.8毫米，單條焊縫長(zhǎng)度由1.8米提高到4.5米。他們發(fā)明了曲線切割圖形刀補(bǔ)測(cè)控方法，研發(fā)了拼焊束流能量均衡調(diào)控技術(shù)，在國(guó)際上首次研發(fā)曲線不等厚板激光切—焊一體化復(fù)合工藝與成套裝備，研發(fā)了白車身激光焊接、不等厚板曲線拼焊、激光非穿透精密切割等一系列成套裝備，一舉突破國(guó)外壟斷。

“車身頂蓋—側(cè)圍激光焊接生產(chǎn)線目前已達(dá)到43秒/輛，為全球最高節(jié)拍。”邵新宇說，“該成套工藝裝備屢次在與國(guó)際知名裝備公司的競(jìng)爭(zhēng)中獲勝，已在一汽紅旗、上汽通用、東風(fēng)雪鐵龍、廣汽本田、江淮、江鈴（福特）等龍頭車企中廣泛應(yīng)用。”

該成果獲2014年度湖北省科技進(jìn)步獎(jiǎng)特等獎(jiǎng)和2015年國(guó)家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。在此基礎(chǔ)上，他們進(jìn)一步攻克了新能源汽車鋁合金車身高質(zhì)高效激光焊接難題，研發(fā)了我國(guó)首條鋁合金車身激光焊接線，在上汽通用凱迪拉克、蔚來ES8/ES6等生產(chǎn)中應(yīng)用。

高端制造：從“幾何”到“物理”

“中國(guó)制造正經(jīng)歷從‘基于幾何的制造’向‘基于物理的制造’的轉(zhuǎn)變。”邵新宇說，“目前，還要同步向‘基于信息的智能化制造’邁進(jìn)。”

邵新宇解釋說，我國(guó)在工業(yè)化進(jìn)程中，由于歷史原因，制造領(lǐng)域只能先向別人學(xué)習(xí)，以前制造業(yè)主要關(guān)注尺寸公差、表面粗糙度等外部幾何特征，只要樣子符合要求就可以了，沒有注意到材料的微觀組織、力學(xué)特性等內(nèi)在性能。因此，做出的產(chǎn)品表面上看差不多，但真正用起來卻發(fā)現(xiàn)穩(wěn)定性、耐久性、可靠性不足。

“這是我們以前仿造國(guó)外產(chǎn)品‘形似神不似’的根本原因。”邵新宇說。

“所以，現(xiàn)在要真正深入下去，去研究加工對(duì)象的微觀組織結(jié)構(gòu)、材料特性，看看它在加工過程中發(fā)生了什么性狀改變。”該團(tuán)隊(duì)成員之一、華中科技大學(xué)機(jī)械科學(xué)與工程學(xué)院院長(zhǎng)尹周平說，“高端制造、高水平制造，最后比拼的就是性能。”

邵新宇認(rèn)為，所有“卡脖子”問題追根溯源都是基礎(chǔ)研究做得不夠扎實(shí)。這也造成我們制造業(yè)“‘依葫蘆畫葫蘆’都畫不好，更別說‘依葫蘆畫瓢’了”。

通常企業(yè)只注重參數(shù)、節(jié)拍、質(zhì)量體系的控制，沒有能力也沒有興趣從基礎(chǔ)原理入手解決問題，而這恰恰是大學(xué)和研究機(jī)構(gòu)擅長(zhǎng)的領(lǐng)域。

“比如航空發(fā)動(dòng)機(jī)的渦輪葉片，材料去除量高達(dá)70%以上，整體厚度不到2毫米，如果工藝參數(shù)調(diào)控不好，葉片末端加工變形就會(huì)產(chǎn)生超差，而控制變形涉及材料、力學(xué)、熱力學(xué)等學(xué)科，這些必須通過基礎(chǔ)研究來解決。”該群體成員之一、華中科技大學(xué)機(jī)械科學(xué)與工程學(xué)院副院長(zhǎng)彭芳瑜說，“我們針對(duì)復(fù)雜零件、薄壁結(jié)構(gòu)、難加工材料的精密高效加工這一國(guó)際性難題，建立了復(fù)雜曲面零件高速數(shù)控加工動(dòng)力學(xué)模型與精度調(diào)控模型，提出了高速銑削穩(wěn)定性分析全離散法，建立了基于驅(qū)動(dòng)電流的切削力和顫振監(jiān)測(cè)新方法，成功應(yīng)用于航空高溫合金整體葉輪等高效、精密加工，解決了國(guó)家重大需求。”

基于華中科技大學(xué)機(jī)械科學(xué)與工程學(xué)院自身的優(yōu)勢(shì)，該群體面向高性能數(shù)字制造裝備研制的國(guó)家重大需求和世界科技前沿，瞄準(zhǔn)高表面完整性、高精度穩(wěn)定性、高自律執(zhí)行的科學(xué)目標(biāo)，開展基礎(chǔ)理論和先導(dǎo)技術(shù)研究。在基礎(chǔ)理論研究、技術(shù)研發(fā)和裝備研制方面取得了一系列突破性創(chuàng)新。

無縫銜接：從實(shí)驗(yàn)室到生產(chǎn)線

成熟的裝備或工藝，往往要理論上反復(fù)推演，然后到生產(chǎn)線上檢驗(yàn)，再反饋問題研究改進(jìn)，經(jīng)過日積月累、不斷迭代優(yōu)化才能一步步臻于完善。

“但國(guó)產(chǎn)裝備發(fā)展面臨一個(gè)問題，就是做出來東西沒地方用，很多企業(yè)不太相信你這個(gè)東西能用。”該群體成員之一、華中科技大學(xué)教授陳學(xué)東說，“這就形成了惡性循環(huán)。”

該團(tuán)隊(duì)的第一條激光焊接生產(chǎn)線，也是在給某合資品牌車企維修國(guó)外生產(chǎn)線時(shí)，才逐步獲得企業(yè)的信任，并在江淮汽車進(jìn)一步完成技術(shù)提升的。

“當(dāng)時(shí)江淮汽車的負(fù)責(zé)人非常有氣魄，給了我們一個(gè)試用的機(jī)會(huì)。”該群體成員之一、華中科技大學(xué)教授蔣平說，“我們非常珍惜那次機(jī)會(huì)，一點(diǎn)點(diǎn)用產(chǎn)品和實(shí)力說話，慢慢地，企業(yè)發(fā)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)裝備性能一點(diǎn)也不差，某些指標(biāo)還更好，我們的市場(chǎng)才漸漸打開。”

“我們這個(gè)群體，可以說從基礎(chǔ)研究到生產(chǎn)實(shí)際是無縫銜接。”邵新宇說，“不論時(shí)間上還是空間上，我們離生產(chǎn)一線的距離都非常近。在很多項(xiàng)目中，群體成員和企業(yè)員工‘同吃同住同勞動(dòng)’，從生產(chǎn)線到實(shí)驗(yàn)室的反饋循環(huán)沒有時(shí)間間隔。”

該群體和多家企業(yè)聯(lián)合，組成了“學(xué)研產(chǎn)用”結(jié)合、光機(jī)電多學(xué)科交叉的研究團(tuán)隊(duì)，建立了“高校研究者專心格物窮理，中試基地不斷提升核心技術(shù)，終端企業(yè)提高應(yīng)用效能”的協(xié)同創(chuàng)新機(jī)制。

目前，該群體的基礎(chǔ)研究和技術(shù)研發(fā)成果得到了很好的轉(zhuǎn)化與應(yīng)用，改變了汽車制造激光焊接、航空葉片高精高效磨拋等高端工藝與裝備被國(guó)外壟斷的局面，帶動(dòng)了國(guó)產(chǎn)裝備的跨越式發(fā)展，并推廣到航天、航海、芯片、能源等領(lǐng)域。

《中國(guó)科學(xué)報(bào)》：您認(rèn)為團(tuán)隊(duì)取得這樣的成績(jī)靠的是什么？

邵新宇：華中科大機(jī)械學(xué)科上一代科學(xué)家，像楊叔子、熊有倫、段正澄、李培根等院士，他們本身就是“大先生”，做人做事做學(xué)問方面都是我們的楷模。先生們對(duì)我們的要求也是“學(xué)術(shù)第一、嚴(yán)謹(jǐn)踏實(shí)”。有一年大年初一，我和丁漢幾個(gè)人到熊院士家拜年，老先生正在家中用紙筆推導(dǎo)數(shù)學(xué)模型。2008年我申請(qǐng)“杰青”時(shí)，先生幫我改申請(qǐng)書到凌晨3點(diǎn)。有一次華工激光子公司生產(chǎn)線上出現(xiàn)問題，段院士半夜帶隊(duì)去解決問題，他說“不解決問題睡不著覺”。

《中國(guó)科學(xué)報(bào)》：該群體最大的特點(diǎn)是什么？

邵新宇：一個(gè)群體必須有其內(nèi)在的、精神層面的東西。我們從老一輩科學(xué)家那里傳承了一種開放的學(xué)術(shù)交流機(jī)制，激發(fā)大家的科研靈感。華中科大機(jī)械學(xué)院有個(gè)“STAR（Striving、Teamwork、Agility、Responsibility）文化”即“自強(qiáng)不息、團(tuán)結(jié)協(xié)作、快速反應(yīng)、盡職盡責(zé)”幾個(gè)英文單詞的首字母，這幾個(gè)單詞很好地概括了我們的文化和精神。

《中國(guó)科學(xué)報(bào)》：您認(rèn)為科學(xué)基金在科研人才培養(yǎng)方面起著怎樣的作用？

邵新宇：基礎(chǔ)研究需要靜下心來，十年磨一劍，需要培養(yǎng)一種科學(xué)家精神。科學(xué)基金在這方面發(fā)揮了特別好的作用，它長(zhǎng)期穩(wěn)定的支持可以讓研究人員真正地解決一些問題。科學(xué)基金有一套嚴(yán)格的考評(píng)、交流機(jī)制，比如，項(xiàng)目答辯和驗(yàn)收環(huán)節(jié)，很多同行專家都是現(xiàn)場(chǎng)打分。如果我們的工作沒做好，坐在下面壓力會(huì)非常大。

同時(shí)，通過這個(gè)創(chuàng)新群體項(xiàng)目，團(tuán)隊(duì)中三代科研人員都成長(zhǎng)起來，形成了老中青結(jié)合的科研梯隊(duì)。