行業媒體采訪維博公司領導
http://www.debgrams.com 2011-07-27 15:36 來源：綿陽市維博電子有限責任公司
精益生產管理，更是一種理念與文化
——謝勇談現代生產方式下精益生產管理如何與現代生產接軌
精益生產管理，作為二戰以后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，其“精準、簡約”的生產與“少投入大收益”的結果獲得了制造企業界的快速推崇。從上個世紀五十年代開始至今已走過了半個多世紀的發展歷程，各國大小企業都在不斷的研究精益生產管理，并結合本土環境與企業發展實況進行了諸多實踐，成功與失敗的案例可以說俯拾皆是，但是在眾多極具前瞻性的企業管理者的不懈努力下，使精益生產方式在各方的水土適應性不斷增強。伴隨著中國制造企業的發展，精益生產也不間斷的被引進、學習、實踐……成功與失敗，帶給我們什么樣的收獲與思考？
從學習鉆研精益理論到實踐應用，從技術研發人員到一線生產廠間管理者，綿陽維博電子總經理謝勇先生走過了十二年的學習、探索精益生產管理的心歷路程，當人們在請教他這個問題時，他總是在詳細的回答之后會謙虛地說“在精益生產這方面我只是個學生。”但是他依然以此獲得過專業的精益生產理論實踐獎項。在此，我們特別邀請了謝勇先生談談在中國語境下，精益生產管理如何與現代生產接軌的問題。
什么是精益生產
《PLC&FA》：隨著經濟的快速發展，中國企業可以說正走在擺脫以廉價勞動力與低成本生產資料取勝的“世界工廠”的角色的路上，正在向以高效率、高品質的現代化生產方式轉變（其實在“十二五”規劃中也一再提到生產方式的轉變），請問，在您看來當前與以往相區別的“現代化生產方式”是一種什么樣的生產方式？與這種現代生產方式相適應的生產管理有哪些變化？企業更多地采用了哪些生產管理方式？
謝勇：在這里，我首先要說一下轉變“經濟發展方式”與改變“生產組織方式”的問題。轉變經濟發展方式，指經濟發展要建立在集約型經濟增長的基礎上，逐步實現產業結構優化升級，保護和改善生態環境、節約能源資源、促進收入分配合理公平、提高生活水平和生活質量，不斷贏得發展新優勢、開創發展新局面的轉變目標；或者說是通過產品與產業結構，切實提高創新能力和水平，改變長期存在的管理粗放現象，從速度規模向質量效益轉型，由價值鏈低端向價值鏈高端轉變升級的過程。而生產組織方式，則是指企業或組織圍繞其產品或服務實現的全過程的組織管理模式。自工業革命以來，工業企業的生產組織方式經歷了單件生產組織方式、大量生產組織方式與精益生產組織方式的發展歷程。非精益的單件或大量生產組織方式中，都存在著大量浪費或不增值的活動，比如說生產過剩、零件不必要的移動與存放、操作工多余的動作、生產待工、質量不合格、從材料到產品的庫存等等。而精益生產方式是當今世界公認的最具競爭力的先進生產組織方式，它是以永無止境的追求精益求精的過程，以盡善盡美為最終目標，充分發揮人的潛力致力于持續改進生產流程和流程中的每一道工序，從而提高勞動利用率，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動的生產組織方式。精益生產方式區別于傳統的生產管理組織方式主要有：拉動式準時化生產、全面質量管理、團隊工作法以及并行工程。
我國企業中，生產方式目前還主要是以大量生產方式為主（主要指規模較大的工業企業），輔以單件生產方式與部分采用精益生產方式的格局。當然，在當今轉型過程中，同一企業內也同時存在著單件的、大量的與精益的等幾種生產組織方式交織共存的生產組織管理的現象。
中國精益生產實踐的成敗
《PLC&FA》：中國當前走過的發展之路，或許正是之前歐美、日本等一些工業發達國家已走過的發展之路，豐田汽車精益化生產管理的成功使這種“精益化”成為生產、管理革新的手段，精益化生產管理在國內企業的發展中也起到了一定的作用，有關成功與失敗的案例，您是如何來認識的？
謝勇：到今天為止，我國的精益生產還沒有廣泛地在各行業中推廣與應用，但在學習精益生產方面，應該說是走在歐美等發達國家之前的。早在1978年，一汽廠長劉守華就曾帶隊去日本豐田公司學習TPS（豐田汽車生產管理體系）,回廠后組織二級干部學習，然后又請TPS的創始人大野耐一來廠講課，并在生產線上搞試點，建TPS樣板線，一時全廠掀起了學習TPS的熱潮。但是TPS卻很快在一汽銷聲匿跡，可謂是無果而終。直到上世紀九十年代，一汽變速箱廠因引進日野LF06S型6檔同步變速箱，再次引進TPS，在大量日方人員參與下很快取得了非常顯著的效果：在沒有增加多少設備、人員和資金的情況下，一汽變速器箱的生產能力由8萬輛提高到12萬輛。雖然隨著市場競爭環境的變化，我國推行精益生產比較成功的企業也越來越多，但真正將精益生產作為一種理念一種文化，并在企業內生根結果的并不多。導致這種現象的根源，我認為有以下幾方面原因：
一是缺乏推行TPS管理基礎。推行精益生產需要較好的管理基礎，規范的管理是開展改善活動的前提，而“改善”是TPS的基礎與條件，因為“改善”是貫穿于TPS的產生、成長和成熟的整個過程。只有改善全面展開了，才可以為JIT（準時生產）的實行創造必要條件。
二是文化習慣區別所致準確執行不到位的問題。精益生產方式作為一種經營理念或生產管理理論體系，可以說并不深邃，但其運用的管理工具，如標準作業、5S、看板管理等，都需要建立在良好的執行力基礎之上才能靈活到位的運用。精益生產管理模式能從豐田汽車開始快速被其他日本企業接受并運用，這與日本人講實務重執行的習慣密不可分，他們能嚴格按照標準規定準確不走樣的執行，能在全體員工中切實推行一點一滴地改善，才能最終將精益生產推行為全球企業推崇的生產組織方式。而我們對工作往往靠人而非靠制度與標準，所以工作起來就比較“隨意”，以作業標準化問題為例，比如說無論在單位還是在家里，你用完一件工具，每一次你都能做到及時放回到原處嗎？我想多數人會以“有這個必要嗎”的理由而選擇隨意就近放置。要知道，這一看似“方便”的做法，往往就成為我們造成巨大浪費的開始。
三是企業凝聚力和責任心的缺乏也是“精益”難以推行的重要原因。在豐田公司生產現場，可以做到沒有一個專職質檢員，而將產品質量保證到位，因為他們人人都是質量檢驗員。在中國，企業在檢驗環節投入了大量人力物力，卻仍有大量錯檢、漏檢，其質量損失比精益生產方式下無專職檢驗的企業要高得多。前段時間出現的雙匯“瘦肉精”事件，就是因為責任心的缺失與大量生產方式下漏檢復合疊加的后果。
四是真實冗員與管理方式問題。中國企業特別重視所謂的“人情”以及“關系”，導致企業內特殊員工或冗余員工的存在成為合理與普遍的現象，這使得精益理念很難在企業里成功推行。精益生產方式下，人人都是“改善”的主體，只有源自內心的，以真正“主人翁”的心態工作與思考才能不斷將“改善”有效推行，才能將精益生產方式真正落到實處。而當前，中國企業多數以處罰為主的“強勢”下壓的管理方式，是很難調動與激發多數員工的“主人翁”意識，從而很難用心去“改善”，更不用說全面精益生產了。
持續“改善”推進精益與現代制造、本土化的融合
《PLC&FA》：每個企業有著不同的發展歷程與企業文化，精益化生產、管理是一種源于西方的理論，是否需要進行中國本土化？從中國文化思維習慣出發，您認為如何使精益化的生產、管理適應于國內企業的現代化轉型？
謝勇：精益化生產組織方式是當今世界公認的，最科學最具競爭力的生產組織方式。與其他管理理論一樣，它的產生與發展，有著其特定的歷史環境與文化氛圍。要想獲得“精益”的精髓，并在中國企業中真正靈活運用，決不能簡單的照抄照搬，而是需要在吸收精益生產管理模式中最核心管理理念的基礎上，結合中國歷史文化、經濟發展階段以及各企業自身特點，進行“本土化”改造與適應性調整。
我個人認為，中國企業學習與使用精益化理論，使之更好地適應我國企業的現代化轉型，一是不能“急功近利”，而要結合中國當前國情與企業文化氛圍，在扎實抓好公司基礎管理的基礎上，實現真正的“法治企業”，從而培育起過硬的全員“執行力”。二是不能“通盤吸收”，而要分步選擇TPS的部分模塊率先運用并深化，避免因快速系統推進“精益”而“消化不良”。三是要充分發動每位員工，引導企業全體員工都積極參與到“精益改善”中來，通過精益理論的宣傳與“人人改善”相結合，逐步推動形成中國或企業特色的精益生產組織方式。我相信，隨著我國自主創新能力的加強，以及中國式的精益生產與管理方式廣泛靈活運用，更多中國企業將在與國際競爭中分得一席之地；只有更多的國內企業意識到精益生產方式的巨大價值并真正實效推行，才可能締造更多的屹立于世界的優秀民族企業。
《PLC&FA》：當前更多的企業在提高生產效率、生產精度、降低生產成本的方式在于采用先進的自動化生產線，或許可以說如果有足夠智能先進的自動化生產機器，如此說來精益生產、管理是否已失去它存在的意義？越來越現代化的機械生產如何與精益化生產、管理方式進行有效融合？
謝勇：理論界一般認為，精益生產組織方式有兩大支柱：其一為（JIT）準時生產，它以不采取預測性或計劃性的生產，僅在接到客戶的訂單之后才開始依照訂單產品樣式、數量及在適當的交貨時間之前組織原料進行生產，以降低庫存資金積壓及呆滯品庫存增加的風險。另一支柱為“自働化”（也就是具有人性判別能力的自動化），自働化與傳統追求“高速度、大產量、多用機”的自動化截然不同，它是以最低的成本制造出“適速化、專用化、小型化”的自動機器，以使大批量以及小批量的產品都能夠快速合格地被制造出來。所以，精益生產方式并不追求制造設備的高度自動化和現代化，而強調對現有設備的改造和根據實際需要采用先進技術。按此原則來提高設備的效率和柔性。例如，在采用柔性制造系統時，應讓它的柔性與市場需求所要求的柔性相一致，不求過度的柔性，以避免技術和資金的浪費。
通過上述對精益生產方式下對自動化設備應用的分析我們不難看出，采取先進的自動化生產線或足夠多的智能先進的自動化生產機器，從精益的角度上講是不精益的。前些年，沈陽金杯汽車花巨資引入德國寶馬原裝生產線用于生產中華駿捷等汽車，其結果是該款產品在市場定價與高昂成本的對比之下，每生產一輛就虧損一輛，其結果是可想而知。所以在自動化程度越來越高的現代化生產中，著力推行精益生產的企業一定要理性面對，不能盲目追求高投入、高智能化。相反，企業應根據自己產品特點，讓企業產品實現的每一個環節都以最經濟最高效的投入產出為目標，來確定投入生產設備設施，從而達到使產品的制造成本降到最低的目的。
“精益”更來自于堅定變革的心態
《PLC&FA》：精益化生產、管理源于理論指導實踐，實踐又不斷豐富理論，如何最終使得這種“精益”能夠真正發揮它的強大作用，在于管理者思想革新與思維方式的現代化轉變，請談談在精益化生產、管理實施中對于管理者思想革新與思維現代化方式的轉變要求？作為一代新銳的管理者，如何突破舊有的企業管理思維模式，逐步實施精益生產管理？
謝勇：大野耐一的“追根到底”地查找工作真相，并“不遺余力”地消除浪費的管理思想，開辟了精益生產與精益管理的核心理念。在后期實踐中，豐田汽車公司在這一核心理念的指引下不斷創新與發展，最終形成了當今社會最為先進的生產管理組織方式。可以說精益生產方式理論，是在豐田汽車幾代管理者不斷革新與創新性發展與完善的結果。在最初的“看板管理”中，確實采用代表特定零件與數量的物理看板傳遞，來實現后工序驅動的拉動式生產，為JIT的實現發揮了重要的支柱性作用。如今，隨著計算機與信息技術的發展，以豐田汽車為代表的具有創新思想的精益化企業已經實現了現代化轉變，用信息網絡技術全面替代了物理“看板”傳遞。由此可看出，企業管理者的革新思想與創新思維決定了先進的“精益”理論的產生與發展。精益生產管理模式是一種管理理念，它在于引導管理者準確把握“品質最優 成本最低 效率最高”的精益核心目標理念，利用TPS提出的各種有效精益工具對企業進行精益化管理，實現企業更強綜合競爭力的根本目的。
作為要參與全球化市場競爭的現代企業管理者，我們必須首先清醒地認識到推進精益化轉型的必要性與重要性。可以肯定的是，科技水平相近的企業中誰率先采用了更先進生產組織方式，誰就能更好地掌握了市場的主動權。比如說在上世紀八十年代，美國的通用汽車與福特汽車同樣面臨到發展困境，福特汽車采用系統地引入精益生產組織管理模式；而通用汽車則主要采用收縮西方市場、擴展發展中國家市場以及選擇性導入精益生產方式的戰略來應對困境。二十多年來，盡管發展中國家持續為通用公司輸送了大量的財富，但它仍然不得不在2008年的金融危機沖擊下宣布破產，而福特公司雖同樣受到危機的嚴重沖擊，卻能在政府幫助下成功度過危機。
其次就是要有敢于推進管理革新、勇于承擔帶領企業變革的責任與壓力。增強企業自主創新能力，推進生產組織方式向精益化轉變，積極應對全球企業的競爭與挑戰，是中國企業特別是經營管理人員的歷史責任與使命。我們知道，當前國家提倡的轉變經濟發展方式，實質上就是要放棄國內企業尚廣泛存在的“三高”產品的生產制造，從而轉向對自然資源依賴程度低、對環境影響小及勞動力占比少的高端產品或高附加值環節。而這些“高端產品”的生產或服務，目前主要是被那些擁有技術與資金優勢，并主要采用精益生產方式的企業所擁有。那些轉變經濟發展方式后的企業，就不得不直接面對這些國際先進企業，并參與更充分、更激烈的市場競爭。基于此，企業要想存活，靠“國門”的保護、靠犧牲我國資源與環境的代價，以及靠犧牲員工的利益已經難以為繼了，唯有加快夯實企業綜合競爭力，主動迎接全球企業的競爭，才可能在全球化市場的道路上走得更遠。快速推進精益生產與精益管理，就是夯實綜合競爭力的必經之路，也是中國企業面對市場競爭的當務之急。
推進生產組織方式的精益化，既要有敢于“否定”現狀“改善”現狀的變革心態，又要有堅持一絲不茍，不找借口，認真執行的務實精神。不滿足現狀，不斷改善是精益生產的核心內容；堅持按章辦事，執行到位是推進精益生產的前提。所以對國內企業管理者來說，用制度管理取代人治，全面提升基礎管理水平，是我們要接受并推進管理變革或生產組織方式轉變的最基本的現實要求。
作為維博電子的新任總經理，我首先要學習與接受并逐步融入已經形成多年的維博文化氛圍，然后再引導公司逐步實現精益化轉型。我相信，伴隨著技術的日益成熟與市場競爭的逐步充分，全面推行精益生產組織方式，必將成為維博電子未來保持快速發展的有力支撐。將堅持提升基礎管理水平，營造強調執行重視改善的環境與氛圍當做維博公司推行精益生產組織方式的必經前提。我們將通過“請進來，走出去”的方式，促進公司管理層與核心骨干對精益理念的學習與理解，打造系統推進精益生產管理人才梯隊，使之成為推動公司改變管理與思維模式的重要保障。同時，通過精益理論宣傳，并以具體的點滴改善案例為引導，激發全員“精益”改善，并以向全員精益意識與職業素養的形成為目標，培育“精益”的維博公司全新的企業文化，為最終實現并全面深入推行維博特色的精益生產組織模式而努力。
最后我想說的是，關于精益生產與精益管理我還只是一個學生，還需要在實踐中深入學習與領會，才有可能真正能領悟到“精益”的精髓。前面的談話，僅作為我個人一點不成熟的看法，不當之處還請業界前輩與專家包涵與指教。
編輯精選
