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湖北興發(fā)化工集團(tuán)股份有限公司是一家以磷化工系列產(chǎn)品和精細(xì)化工產(chǎn)品的開發(fā)、生產(chǎn)和銷售為主業(yè)的上市公司。通過二十多年的發(fā)展，已成為中國最大的精細(xì)磷酸鹽生產(chǎn)企業(yè)之一。在九曲黃河進(jìn)入內(nèi)蒙古的第一站，興發(fā)集團(tuán)投資超百億人民幣在烏海經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)建設(shè)有機(jī)硅新材料一體化項(xiàng)目。

內(nèi)蒙古興發(fā)董事長楊坤明表示：”中控技術(shù)作為領(lǐng)先的流程工業(yè)智能制造解決方案供應(yīng)商，在賦能化工企業(yè)數(shù)字化、綠色化建設(shè)方面能力突出、積淀深厚，與興發(fā)集團(tuán)‘共抓大保護(hù)、不搞大開發(fā)’，實(shí)現(xiàn)生態(tài)效益和經(jīng)濟(jì)效益和諧統(tǒng)一的發(fā)展理念不謀而合。“

興發(fā)集團(tuán)有機(jī)硅新材料一體化循環(huán)項(xiàng)目以建成“安全、綠色、效益”為核心的高度自動(dòng)化、智能化的氯堿化工行業(yè)智能工廠為總體目標(biāo)，以中控新一代全流程智能運(yùn)行管理與控制系統(tǒng)（i-OMC）為支撐，實(shí)現(xiàn)工業(yè)裝置的高效、安全自主運(yùn)行。自2022年11月完成項(xiàng)目整體上線投運(yùn)以來，截至2023年4月底，累計(jì)黑屏運(yùn)行時(shí)間超過130天，各項(xiàng)行業(yè)指標(biāo)達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。

i-OMC系統(tǒng)打造智能自主運(yùn)行工廠

內(nèi)蒙古興發(fā)氯堿裝置共設(shè)計(jì)了35個(gè)子流程的啟停操作，通過運(yùn)用中控i-OMC系統(tǒng)智能操作導(dǎo)航技術(shù)，將生產(chǎn)過程中的順序控制、人機(jī)交互、安全工業(yè)聯(lián)鎖等工藝操作要求進(jìn)行科學(xué)整合，有效實(shí)現(xiàn)了上下游裝置的生產(chǎn)協(xié)調(diào)，實(shí)現(xiàn)一鍵啟停全流程裝置，提高了工廠整體運(yùn)行可靠性、安全性及生產(chǎn)效率。

依托i-OMC系統(tǒng)在氯堿裝置全流程的先進(jìn)控制以及設(shè)備在線健康診斷功能，裝置運(yùn)行實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)調(diào)整，負(fù)荷、生產(chǎn)過程的控制更加平穩(wěn)，各項(xiàng)運(yùn)行技術(shù)指標(biāo)變得更加穩(wěn)定，保持了生產(chǎn)操作的一致性，減少人為干擾，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。

自項(xiàng)目投運(yùn)后，堿產(chǎn)品合格率達(dá)到百分之百，穩(wěn)定控制電解槽出口堿液濃度波動(dòng)絕對值小于0.2，最小化卡邊控制。

興發(fā)集團(tuán)總工程師李永剛表示，“中控i-OMC系統(tǒng)全面提升了裝置的自控率、平穩(wěn)率和安全性，通過優(yōu)化多工況報(bào)警、報(bào)警審計(jì)、報(bào)警操作統(tǒng)計(jì)分析，中控i-OMC系統(tǒng)助力項(xiàng)目裝置減少了90%以上的報(bào)警，大大提高了工廠整體運(yùn)行可靠性及生產(chǎn)效率。”

中控i-OMC系統(tǒng)深度融合智能算法、專家經(jīng)驗(yàn)和工藝機(jī)理知識(shí)，大幅降低裝置人員，達(dá)到“無人化”操作。目前，整個(gè)氯堿工廠定員由行業(yè)普遍120人減少到了40人以下，其中操作工每班人數(shù)僅為2人，實(shí)現(xiàn)運(yùn)行人力下降67%。

同時(shí)，通過中控i-OMC系統(tǒng)，將傳統(tǒng)操作知識(shí)經(jīng)驗(yàn)沉淀，對企業(yè)人才培養(yǎng)起到非常好的作用，比如將紙質(zhì)操作過程固化為電子版標(biāo)準(zhǔn)操作流程，使新員工培訓(xùn)或?qū)W習(xí)變得更便捷。i-OMC系統(tǒng)提供的拖動(dòng)式可視化編程工具，讓工藝員可自主完成編程工作。

持續(xù)數(shù)智化投入助力千億興發(fā)

興發(fā)集團(tuán)內(nèi)蒙古園區(qū)制燒堿智能工廠項(xiàng)目的成功投運(yùn)為構(gòu)建氯堿行業(yè)自主運(yùn)行智能工廠提供了樣本。中控i-OMC系統(tǒng)以數(shù)字化方式連接企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備、工藝、數(shù)據(jù)等全要素，在資產(chǎn)增值方面，數(shù)據(jù)綜合利用率超過了80%。此外，基于“工廠操作系統(tǒng)+工業(yè)APP”技術(shù)架構(gòu)，在統(tǒng)一的數(shù)據(jù)底座上部署生產(chǎn)管理、安環(huán)管理等插件式APP，并與全廠視頻監(jiān)控、無人巡檢系統(tǒng)、工業(yè)鹽智能卸堆取系統(tǒng)、自動(dòng)在線分析系統(tǒng)、循環(huán)水智能調(diào)溫系統(tǒng)等形成綜合應(yīng)用，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程透明化、運(yùn)營管理精細(xì)化、決策支持智能化，保障企業(yè)實(shí)現(xiàn)提質(zhì)、降本、增效、安全、低碳卓越運(yùn)營。

內(nèi)蒙古興發(fā)董事長楊坤明表示：“通過持續(xù)的數(shù)智化投入，我們真正實(shí)現(xiàn)了國內(nèi)少有的無人巡檢、無人操作、無人記錄的‘三無工廠’，有效解決了區(qū)域用工難、招工難問題，并建立起安全、環(huán)保、穩(wěn)定、精細(xì)化的生產(chǎn)運(yùn)營管控體系，助力千億興發(fā)的戰(zhàn)略發(fā)展。”