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經(jīng)近四年攻堅(jiān)克難，在我國(guó)重大裝備制造業(yè)基地、首批新型工業(yè)化產(chǎn)業(yè)示范基地四川德陽(yáng)，東方電氣集團(tuán)東方電機(jī)有限公司（下稱“東方電機(jī)”）“大型清潔高效發(fā)電裝備智能制造數(shù)字化車間建設(shè)項(xiàng)目”3月25日正式通過國(guó)家工信部專家組驗(yàn)收。頂著疫情重壓，我國(guó)發(fā)電裝備迎來(lái)了“未來(lái)工廠”。

生產(chǎn)效率提高48%，運(yùn)營(yíng)成本降低31.9%，產(chǎn)品研制周期縮短30.7%，產(chǎn)品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。同時(shí)每年將為企業(yè)帶來(lái)約1.5億元的直接經(jīng)濟(jì)效益……這個(gè)數(shù)字化車間可不簡(jiǎn)單！

水平初顯 打造數(shù)字化解決方案

走進(jìn)東方電機(jī)新規(guī)劃建設(shè)的數(shù)字化車間，車間入口大顯示屏就吸引了人們的眼球。顯示屏準(zhǔn)確地報(bào)告著每臺(tái)設(shè)備的生產(chǎn)情況和物料的狀態(tài)，產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果也一目了然。整個(gè)車間干凈整潔，機(jī)器繁忙的工作聲有節(jié)奏的傳來(lái)，偶爾會(huì)遇到一兩個(gè)工人，在廠房確認(rèn)設(shè)備加工情況。

驗(yàn)收組專家、西南交通大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院副院長(zhǎng)丁國(guó)富教授認(rèn)為，該大型清潔高效發(fā)電設(shè)備智能制造新模式，針對(duì)線圈、沖片生產(chǎn)的工藝難點(diǎn)，形成了一套完整的數(shù)字化解決方案，實(shí)現(xiàn)了可應(yīng)用可復(fù)制的示范效果。

“自動(dòng)生產(chǎn)線避免了很多無(wú)效工作，節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間和空間占用，更重要的是絕緣要求很高的沖片現(xiàn)在不經(jīng)過人手，避免了汗?jié)n導(dǎo)致銹蝕，沖片質(zhì)量更有保障。”東方電機(jī)沖剪分廠定子組副組長(zhǎng)肖鵬說(shuō)，“原來(lái)定子生產(chǎn)線需要五個(gè)操作者，現(xiàn)在自動(dòng)線只需要兩三個(gè)人即可，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的整潔度也比過去有了非常明顯的改觀。”

線圈分廠生產(chǎn)安全組副組長(zhǎng)廖汝才對(duì)“信息化”感觸更深。他告訴記者，自動(dòng)生產(chǎn)線改變了過去水火電分開的資源組織架構(gòu)，新的制造流程讓設(shè)備資源、空間資源、人力資源利用率更高，原來(lái)13個(gè)生產(chǎn)班組已經(jīng)減少到現(xiàn)在的7個(gè)；一個(gè)終端可以把生產(chǎn)計(jì)劃信息、物料準(zhǔn)備信息、技術(shù)規(guī)范要求等全部囊括，指導(dǎo)生產(chǎn)線上每個(gè)人員完成各自生產(chǎn)工作。

“數(shù)字化質(zhì)量檢測(cè)上把原來(lái)的實(shí)物卡內(nèi)容放到現(xiàn)在的信息系統(tǒng)里，無(wú)紙化質(zhì)量控制卡能夠?qū)崿F(xiàn)智能判定，從而有效防止人工操作錯(cuò)誤，線圈質(zhì)量得到大大提升。”廖汝才說(shuō)。

不斷革新 智能制造開啟新模式

德陽(yáng)是我國(guó)著名的“重裝之都”。位于德陽(yáng)的東方電機(jī)生產(chǎn)了全國(guó)發(fā)電設(shè)備總裝機(jī)容量的30%，出口30多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。在全國(guó)同行業(yè)中，東方電機(jī)率先選定大型清潔高效發(fā)電設(shè)備的共性核心零件——定子沖片、轉(zhuǎn)子線圈、定子線圈作為智能制造新模式的突破點(diǎn)。這個(gè)選擇并非偶然，鐵芯和線圈被譽(yù)為發(fā)電機(jī)的“心臟”，其沖片和線圈制造屬于企業(yè)核心產(chǎn)能，一直主要依賴手工作業(yè)加部分機(jī)械化方式，具有工序繁多等特點(diǎn)，是典型的離散型生產(chǎn)制造模式。

隨著舊有模式已難以適應(yīng)客戶高品質(zhì)、短周期、低成本的個(gè)性化需求，以數(shù)字化、智能化手段實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量、成本和生產(chǎn)效率的提升成為必然選擇。東方電機(jī)智能制造新模式專項(xiàng)總體投入超過2億元，歷時(shí)近四年，建成了一個(gè)協(xié)同制造平臺(tái)，定子線圈、轉(zhuǎn)子線圈及定子沖片三個(gè)數(shù)字化車間，打造數(shù)字化試驗(yàn)、典型件柔性制造、機(jī)器人集成應(yīng)用等多個(gè)智能制造單元，項(xiàng)目綜合應(yīng)用指標(biāo)全面超過國(guó)家工信部考核要求。

東方電機(jī)智能制造新模式，大批量采用國(guó)產(chǎn)核心關(guān)鍵裝備，其自主研發(fā)的轉(zhuǎn)子線圈銑孔自動(dòng)流水線，模塊化柔性化定子線圈生產(chǎn)車間，定子沖片全自動(dòng)綠色制造車間，線圈、沖片、絕緣一體化數(shù)字檢測(cè)平臺(tái)等都是國(guó)內(nèi)行業(yè)首家，共形成發(fā)明專利21項(xiàng)、實(shí)用新型專利14項(xiàng)、軟件著作權(quán)4項(xiàng)、企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)5項(xiàng)。

方興未艾 深度融合智研體系

“智能制造是制造業(yè)未來(lái)發(fā)展的方向，東方電機(jī)不會(huì)停下建設(shè)的步伐。”東方電機(jī)智能制造項(xiàng)目成員劉伯興說(shuō)。

目前，東方電機(jī)正在制訂智能制造數(shù)字化工廠建設(shè)2020-2025規(guī)劃。東方電機(jī)數(shù)字化車間建設(shè)將進(jìn)一步深入與完善，按照工業(yè)機(jī)器人專項(xiàng)規(guī)劃，推進(jìn)智能單元的應(yīng)用、推進(jìn)核心技術(shù)突破，為區(qū)塊鏈應(yīng)用發(fā)展提供安全可控的技術(shù)支撐。同時(shí)開展智能工廠的“駕駛艙”（數(shù)字中心）研究，挖掘設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)、產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)、產(chǎn)品運(yùn)行數(shù)據(jù)，逐步實(shí)現(xiàn)管理數(shù)據(jù)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造數(shù)據(jù)的統(tǒng)一管理和展示，實(shí)現(xiàn)虛擬制造和物理生產(chǎn)深度融合的智能研制體系。

東方電機(jī)大型清潔高效發(fā)電裝備智能制造數(shù)字化車間建設(shè)項(xiàng)目的成功建設(shè)，是中國(guó)裝備智能制造建設(shè)的一個(gè)縮影。未來(lái)，中國(guó)重大核心裝備制造建設(shè)的智能制造“未來(lái)工廠”有望如雨后春筍般蓬勃發(fā)展。（記者 謝佼 成都報(bào)道）