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11月末，工信部等六部門正式公布我國首批15家領(lǐng)航級智能工廠名單，格力電器旗下格力金灣智能制造工廠憑借“全價值鏈格力協(xié)同屋空調(diào)智能工廠”項目，成為廣東省唯一入選該名單的企業(yè)。

近日，證券時報記者對格力金灣智能制造工廠（下稱“金灣工廠”）進行了實地探訪。在智能加工裝備、工業(yè)機器人與物流裝備的輔助下，這家工廠不僅創(chuàng)下了每15秒下線一臺空調(diào)的行業(yè)紀錄，更以100%的數(shù)字化覆蓋率、超80%的整體自動化率和80%的裝備自主研制率，為制造業(yè)樹立了可推廣、可復制的行業(yè)標桿。

總裝車間的“智造精度”

走進金灣工廠，首先映入眼簾的是格力電器自主研發(fā)的工業(yè)機器人“軍團”，它們替代了過往大量的流水線工人，成為了生產(chǎn)線的主角。

在總裝集成智造車間內(nèi)，據(jù)工作人員介紹，該車間480米長的外機生產(chǎn)線上，103個工序中86個已實現(xiàn)自動化，原本需要70多人的產(chǎn)線，現(xiàn)僅需約20人。在諸如氦檢、焊接、抽空灌注、商檢測試、激光打標、外觀檢測、套袋包裝等關(guān)鍵工序中均已實現(xiàn)無人化作業(yè)。

以空調(diào)產(chǎn)品裝箱的工序為例，記者看到，機器人會先將壓平的紙箱鋪開，精準撐起四角，為了讓紙箱與空調(diào)機身更緊密地貼合，仿生機械臂還會像工人一樣把紙箱先搖晃兩下，讓包裝流程更順滑地完成。

格力智能制造生產(chǎn)線負責人尤奕成介紹，該生產(chǎn)線上的機器人已經(jīng)實現(xiàn)高水平的柔性化作業(yè)。“通過將AI視覺、環(huán)境感知與系統(tǒng)算法等深度融合，這些工業(yè)機器人宛如生出了眼睛、耳朵和手一般，在保持高精度的同時，還能實現(xiàn)接近人工的靈活性。”

在產(chǎn)品質(zhì)檢環(huán)節(jié)中，AI檢測已經(jīng)全面取代了人工檢測。尤奕成表示，每臺空調(diào)下線前，均需通過智能設(shè)備完成對制冷、制熱、睡眠模式、干燥模式、電流、電壓等16項關(guān)鍵指標的自動化測試。“以前靠人來看、聽、摸，現(xiàn)在全部用設(shè)備進行AI檢測，有效避免了因人工疲勞、狀態(tài)波動或主觀疏忽而可能導致的漏檢與誤判。通過兩年運行，我們已采集了30多萬個數(shù)據(jù)，將AI檢測的模型訓練到能識別故障聲音、異常噪音。”

另外，該產(chǎn)線還通過MES條碼、RFID、視覺識別等技術(shù)，實現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時采集、質(zhì)量全程可追溯與物料智能配送。成品入庫環(huán)節(jié)亦通過無人叉車與智能算法實現(xiàn)全自動化倉儲。

據(jù)了解，格力電器已經(jīng)研發(fā)出負載范圍覆蓋1公斤至600公斤的工業(yè)機器人，能夠應(yīng)用于搬運、碼垛、裝配、焊接等多個領(lǐng)域。僅金灣工廠內(nèi)就已經(jīng)投入使用了2000余臺格力電器自主研制的工業(yè)機器人。

數(shù)據(jù)驅(qū)動的“透明工廠”

在尤奕成看來，建設(shè)這座工廠的難度不在于某一項工序的自動化，而是把生產(chǎn)線上百個環(huán)節(jié)的海量智能設(shè)備和機器人同時調(diào)度、協(xié)同起來。“一兩個工序的自動化，很多企業(yè)都已實現(xiàn)。但要使全工廠設(shè)備相連，并調(diào)動工藝參數(shù)、設(shè)備參數(shù)等數(shù)據(jù)，而且生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時上傳，在手機上實時查看產(chǎn)量、用電量等，就需要將系統(tǒng)完全打通。”

當記者走進金灣工廠的工業(yè)大腦智慧中心，仿佛看到了上述“難題”的解決方案：一面巨型數(shù)據(jù)大屏上，實時跳動著海量信息，從每臺設(shè)備的運行參數(shù)、產(chǎn)線能耗數(shù)據(jù)，到訂單交付周期、物料庫存狀態(tài)，再到各產(chǎn)線的生產(chǎn)協(xié)同進度，均實現(xiàn)可視化與AI自主優(yōu)化調(diào)控。這一刻，工廠似乎化身為“看得見、算得準、調(diào)得快”的透明體，由一顆“智能大腦”自動、精準地指揮生產(chǎn)。

格力金灣總經(jīng)理陳華東介紹，金灣工廠集成了格力自身所有技術(shù)重點，是格力智能制造的母工廠。這座工廠的建設(shè)中，曾經(jīng)的一大“攔路虎”就是公司各部門軟件林立，數(shù)據(jù)不連通，標準不統(tǒng)一。為此，公司聯(lián)合國內(nèi)多所高校和研究機構(gòu)一起搭建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，用了一兩年的時間將數(shù)據(jù)打通，實現(xiàn)系統(tǒng)互聯(lián)互通。

“有了數(shù)據(jù)，AI就是對數(shù)據(jù)的建模。”陳華東表示，金灣工廠推動全面自動化、全面數(shù)字化、全面網(wǎng)絡(luò)化，是其實現(xiàn)全面智能化的基礎(chǔ)。對企業(yè)而言，AI賦能，當前重點要解決的是大小模型協(xié)同在企業(yè)中應(yīng)用的問題。“比如，在市場端，用戶畫像、經(jīng)銷商畫像、產(chǎn)品畫像、政策分析、渠道研究等多個AI模型之間要協(xié)同。”

結(jié)合AI模型，格力電器的運營模式正在發(fā)生一場深刻的變革，從傳統(tǒng)全流程的人工數(shù)據(jù)采集、統(tǒng)計分析、人工決策和執(zhí)行，轉(zhuǎn)變?yōu)锳I驅(qū)動的狀態(tài)自動感知、數(shù)據(jù)實時分析、自主決策、精準執(zhí)行，實現(xiàn)全價值鏈的柔性敏捷管理。

全鏈協(xié)同的“復制樣板”

金灣工廠的總體規(guī)劃投資為150億元，規(guī)劃年產(chǎn)能1230萬臺（套）、年產(chǎn)值180億元。項目一期投資50億元，兩條已投產(chǎn)的實驗線已運營兩年。據(jù)陳華東介紹，項目一期在2024年投產(chǎn)當年已基本實現(xiàn)盈虧平衡。基于智能制造網(wǎng)絡(luò)協(xié)同生態(tài)，目前格力的產(chǎn)品研發(fā)周期縮短近一半，生產(chǎn)效率提升近200%，數(shù)字化覆蓋率達100%，訂單交付周期從30天壓縮至15天，庫存周轉(zhuǎn)率加快36%。

在陳華東看來，中國推進智能制造升級，必須跨越四道關(guān)鍵門檻。一是徹底實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，二是打破數(shù)據(jù)孤島，三是建立統(tǒng)一的數(shù)據(jù)中臺，并將聯(lián)通后產(chǎn)生的海量數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為可統(tǒng)一調(diào)用的資產(chǎn)，四是實現(xiàn)大小模型的協(xié)同應(yīng)用。

具體到金灣工廠上，格力電器通過5G-LAN與RedCap技術(shù)搭建的上萬個智能移動聯(lián)接，實現(xiàn)了從研發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)制造到物流倉儲的全流程閉環(huán)管理；工業(yè)大腦智慧中心整合市場營銷、生產(chǎn)制造等核心數(shù)據(jù)，構(gòu)建“橫向到端、縱向到底”的數(shù)字化管理模式。最終實現(xiàn)了全面協(xié)同化、全面自動化、全面網(wǎng)絡(luò)化、全面數(shù)字化與全面智能化。

值得一提的是，80%的裝備自主研制率，是格力電器打造領(lǐng)航級智能工廠的最大底氣。尤奕成介紹，金灣工廠里所有的機器人與智能設(shè)備，從設(shè)計、制造到安裝調(diào)試，絕大部分由格力電器自主研發(fā)與生產(chǎn)，同時現(xiàn)場運行的整個工業(yè)軟件控制系統(tǒng)，也由公司自主搭建并完成。

同時，金灣工廠也是格力智能裝備產(chǎn)品最大的“練兵場”。目前，格力智能裝備業(yè)務(wù)集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、服務(wù)為一體，產(chǎn)品覆蓋工業(yè)機器人、數(shù)控機床、智能物流倉儲、工業(yè)自動化四大領(lǐng)域，形成了完整的產(chǎn)業(yè)布局。這些產(chǎn)品不僅在格力電器內(nèi)部工廠中得到應(yīng)用，還廣泛服務(wù)于新能源汽車、機械制造、家電、食品等行業(yè)的企業(yè)。

陳華東表示，下一步，格力智能裝備體系將進一步豐富，工業(yè)軟件進一步實現(xiàn)自主可控。他還透露，金灣工廠正在建設(shè)的第三條生產(chǎn)線將可以實現(xiàn)全自動、100%無人化，計劃在今年底或明年初投產(chǎn)。下一步，金灣工廠模式將逐步復制到格力電器在洛陽、南京、杭州、贛州、臨沂、鄭州、石家莊、合肥、蕪湖、重慶等地的13個空調(diào)基地以及其他基地。